钢板锌镁镀层制备及退火工艺对锌镁合金化的影响

钢板表面的锌镁合金镀层可以提高其耐腐蚀性能,而锌镁金属间化合物MgZn2和Mg2Zn11的形成可能是耐腐蚀性能提高的主要因素。本文在镀锌钢板表面采用真空热蒸发镀镁,并由快速退火工艺形成锌镁合金镀层,进而研究退火条件对形成锌镁合金镀层的影响,即通过改变退火温度和时间,得到不同的合金成分,然后通过X射线衍射分析退火条件对合金成分的影响。研究表明,退火温度较低时,不会形成锌镁合金;退火温度越高,形成的锌镁合金相越多,合金化程度越高;退火温度过高会导致铁锌合金相生成。退火时间对合金化也有类似规律。     

蒸发制备锌镁合金镀层中锌镁层的扩散研究

锌镁合金镀层是一种具有优异防腐蚀性能的新型钢板保护镀层,真空镀由于其优良的镀层性能正逐步发展为锌镁合金镀层的重要制备工艺。本文在镀锌钢板表面采用真空热蒸发镀镁,再由快速退火工艺形成锌镁合金镀层。通过X射线衍射、二次离子质谱和扫描电镜分析了在退火过程中锌、镁层的扩散过程,并通过盐雾试验和电化学测试研究扩散过程对锌镁合金镀层腐蚀性能的影响。研究发现:退火过程中镁快速向锌层扩散,并在锌层内一定深度处富集,而锌逐渐向镁层扩散,这种相互扩散形成了锌镁合金。同时铁也会向锌层扩散,形成锌铁合金。镁富集区具有扩散阻挡作用,阻止镁进一步向内扩散的同时也阻止铁向表面的扩散。腐蚀性能测试表明,370℃下退火60～120 s的样品具有较好防腐蚀性能。     

退火工艺对真空蒸镀Zn-Mg镀层耐蚀性的影响

为了研究不同的合金化退火工艺对真空蒸镀Zn-Mg合金镀层耐蚀性的影响, 通过酸性盐雾试验、Na₂SO₄全浸泡腐蚀试验及电化学腐蚀试验对镀层的腐蚀特性进行了研究, 并采用X射线衍射对腐蚀前后的相组成进行了分析。研究结果表明, 真空蒸镀Mg层后, 合金化退火工艺为410℃保温30 s时所得镀层的耐蚀性较好, 在全浸腐蚀试验中, 其耐蚀性约是纯Zn镀层的40倍。另外, 合金化退火后在锌镁界面形成的共晶MgZn₂相和Mg₂Zn₁₁相有利于提高镀层的耐蚀性, Zn-Mg合金镀层在盐雾试验后生成的腐蚀产物所含组分的种类与纯Zn镀层的相似, 主要由致密的碱式氯化锌[Zn₅ (OH) ₈Cl₂·H₂O]、碱式碳酸锌[Zn₄CO₃ (OH) ₆·H₂O]、Zn₅ (CO₃) ₂ (OH) ₆和少量的ZnO等构成。     

锌钴合金防腐蚀镀层的研究与应用

在碱性锌酸盐溶液中获得的含钴量 0 6 %～ 1%的锌钴合金镀层 ,耐中性盐雾腐蚀时间比镀锌层高 3～ 5倍 ,耐大气腐蚀性比镀锌层高 10倍以上 ,这种锌钴合金镀层的耐大气腐蚀性比含镍量 8%～ 13%的锌镍合金镀层还高 1倍以上 ,可显著提高工件的耐蚀性。     

镁合金表面有机防腐蚀技术的研究进展

简要介绍了镁合金表面有机防护层的种类、形成工艺及研究方法,综述了镁合金表面有机防腐蚀机理研究的现状,并展望了今后的发展趋势.     

镁合金制飞机零部件的电刷镀修复工艺

研究了电刷镀技术在镁合金制飞机零部件表面划伤修复中的应用，提出了电刷镀修复镁合金件的工艺流程及条件。     

热镀纯锌、锌铁合金及锌铝镁镀层的耐蚀性分析

为明确热镀纯锌板、锌铁合金板、锌铝镁板之间的相对耐蚀性,供后续切换锌铝镁板提供数据参考,采用SEM观察了 3种镀层截面微观形貌以及磷化后表面微观特征,通过中性盐雾试验对比了不同种类镀层钢板、同种镀层不同镀层质量钢板试验后的失重情况以及平均腐蚀速率.结果表明:磷化后的锌铁合金板耐蚀性与纯锌板相当,锌铝镁板具有最好的耐蚀性...     

钢基表面热镀锌镁合金镀层及其耐蚀性能研究

采用电解活化助镀剂法在A3钢基表面制得了镁含量为0.3%～2.0%(质量分数,下同)的热镀锌镁合金镀层,对各种成分的锌镁合金镀层进行了电化学测试和中性盐雾实验,并通过电子扫描显微镜观察了镀层的表面形貌.结果表明,在镁含量小于2%的范围内,随着镁含量的增大,热镀锌镁合金镀层的耐蚀性能逐渐提高,但提高的幅度逐渐降低;随着镁含量的增大,镀层晶粒不断细化,组织结构趋于均匀;镁元素主要分布于晶界,起到细化晶粒的作用.     

机械镀锌-锰、锌-铝-锰合金工艺及镀层的耐蚀性能

为了获得性能良好的含锰合金镀层,以机械镀锌和机械镀锌-铝工艺为基础,通过调整活化剂和促进剂的种类及用量,开发了机械镀锌-锰合金工艺.利用该工艺可在钢基表面获得不同配比的锌-锰及锌-铝-锰合金镀层,对镀层进行了5%NaCl溶液喷雾加速腐蚀试验及全浸加速腐蚀试验,并与机械镀锌层进行了对比.结果表明,各种配比的锌-锰合金镀层的耐蚀性能优于机械镀锌层,且其耐蚀性随着锰含量的增加而增加;锌-铝-锰合金镀层的耐蚀性能比镀锌层提高数十倍.     

AZ31镁合金酸性化学镀Ni-Co-P层的耐腐蚀性能

为了提高镁合金的耐蚀性,以酸性化学镀的方法在AZ31镁合金表面制备了Ni-Co-P镀层。分别用XRD,SEM和EDS对镀层的结构、表面形貌和成分进行了分析,并用点滴试验和电化学方法测试了镀层的耐蚀性。结果表明:酸性化学镀Ni-Co-P层为非晶态胞状结构,镀层中P含量可高达9.41%,远高于碱性镀层;AZ31镁合金镀覆Ni-Co-P合金层后腐蚀电流比基体降低3个数量级,其耐蚀性能显著提高。     

真空喷雾法制备高分子功能薄膜研究进展

高分子功能薄膜因质量轻、柔韧性好及易于加工等特点而在新型微纳光电器件上有很好的潜在应用前景。由于存在高温热致烧蚀或分解,常规的蒸发镀膜和溅射镀膜等方法无法用来制备高分子聚合物薄膜,而一般的溶液旋涂和滴涂技术,又存在薄膜易污染、孔洞多及溶剂残留等问题。近年来出现了在真空下通过溶液喷射制备聚合物薄膜的方法,该方法是将有机聚合物溶液在高压下经喷嘴直接喷射到真空室中形成细小雾滴并沉积到基片上形成薄膜。真空环境和加热可使溶剂快速蒸发,进而能够避免大量空气和溶剂在薄膜中的残留,具有操作简单且能制备多层或梯度结构复合功能薄膜的特点。本文对相关研究进行了综述,发现该方法尚存在成膜厚度不易监测,成膜影响因素缺乏系统的理论分析等问题,亟待进一步研究解决。     

钢丝单镀Galfan合金耐蚀性能研究

为了研究Galfan合金的耐腐蚀机理,通过盐雾试验研究了Galfan合金和纯Zn镀层的耐腐蚀性能,运用扫描电镜和能谱仪对镀层的组织成分进行分析,并相互比较,探讨了Galfan合金具有良好耐蚀性的原因.试验结果表明:Galfan合金钢丝镀层的腐蚀速率约为镀锌钢丝的2/5～5/7;Galfan合金的腐蚀性能主要受共晶结构和添加元素(Al、RE)的影响.     

船用907钢表面化学镀耐冲刷腐蚀型NiMoB合金层的工艺参数优化

为提高船用907钢的耐冲刷腐蚀性能,设计了一种可与船用907钢海水管路内壁表面形成稳定化合物的NiMoB合金镀层,并采用正交试验优选了该化学镀液中NiCl_2,EDTA,Na_2MoO_4,KBH_4的浓度。采用扫描电镜观察合金镀层形貌;采用阻抗谱、极化曲线分析了合金镀层在模拟海水中的耐蚀性,并在模拟海水冲刷腐蚀环境下分析了Ni Mo B镀层的抗冲刷腐蚀特性。结果表明:不同的镀液参数对Ni Mo B镀层的性能影响较大,当NiCl_245.0g/L、EDTA 9.0 g/L、Na_2MoO_415.0 g/L、KBH_40.8 g/L,乙二胺45.0 g/L,NaOH 90.0 g/L时,NiMoB非晶态薄膜表面呈胞状物陈列,具有致密的表面形貌,镀层的耐腐蚀、抗冲刷腐蚀性能优良。     

周期换向脉冲电沉积Zn-Ni合金镀层的结构与耐蚀特性

在硫酸盐型Zn-Ni合金镀液中,分别采用直流电沉积和周期换向脉冲电沉积方式制备Zn-Ni合金镀层。通过研究电源输出波形对Zn-Ni合金镀层微观形貌、XRD图谱特征以及耐蚀行为影响的规律,发现采用脉冲电沉积法制备的Zn-Ni合金镀层具有较好的微观形貌,镀层表面平整、结晶细致,镀层的自腐蚀电流小,耐蚀性好。综合分析研究结果表明,采用多参数周期换向脉冲电沉积法制备新型合金镀层具有广阔的应用前景。     

化学镀Ni-Co-P合金工艺研究

为了改善化学镀Ni-Co-P合金工艺存在的镀速慢、镀层质量差等问题,研究了镀液组分、表面活性剂、pH值、稳定剂、配位剂对化学镀Ni-Co-P合金镀层沉积速度、耐蚀性、孔蚀率的影响,得出最佳镀液配方和工艺:26 g/L CoSO4,28 g/L NiSO4,22 g/L NaH2PO2,80 g/L Na3C6H5O7,69 g/L(NH4)2SO4,1 mg/L KI,50 mg/L十二烷基苯磺酸钠,pH=8,温度85℃.本研究结果为化学镀Ni-Co-P合金工艺提供了依据,较有实用价值.     

锌镁镀层在NaCl溶液中的电化学腐蚀行为

Zn-Mg合金镀层比传统的Zn镀层具有更高的耐腐蚀性能.以十八烷基二甲基苄基氯化铵和聚乙二醇作添加剂,在硫酸盐溶液中制备出Zn-Mg合金镀层,运用SEM,XRD,电化学阻抗谱等方法研究了其在3.5%NaCl 溶液中的腐蚀行为.结果表明:在2种添加剂的协同作用下可获得含0.35%Mg的Zn-Mg合金镀层;腐蚀初期,Mg的...