电解加工中最小间隙检测方法

针对现有间隙检测方法存在精度低,且仅能测量平均间隙的缺点,提出一种测量最小间隙的简单方法———低电压湿对刀方法,介绍了湿对刀方法测最小加工间隙的原理,并进行了试验验证,试验结果表明:测量精度可达2μm。     

行星减速机的反向间隙的测量方法研究

介绍了行星减速机反向间隙的定义,分析了行星减速机的内部传动结构及反向间隙产生的缘由,以及行星减速机反向间隙对其的整体精度的影响.对塞规测量和咬铅条法这两种常见的测量反向间隙的方法进行比较.最终根据现场实际状况以及摆杆偏摆的理论模型,给出了一种比较简易快速的行星减速机反向间隙的测量方法,给出了判断反向间隙是否超标的依据.     

梯形间隙处理机匣对于离心压气机性能的影响

针对高速离心压气机设计了6种梯状间隙机匣处理结构,采用数值模拟方法比较分析了不同机匣结构对离心压气机性能和稳定性的影响。结果表明:随着梯状间隙结构径向尺寸的增大,近失速点效率会随之逐渐下降,而稳定裕度值和近失速点压比则有所提高。梯状间隙结构大径向间隙区域的轴向尺寸变小,会使近失速点效率,压比以及稳定裕度值都略有增大。通过对叶顶区域流场的分析,揭示了梯状间隙结构机匣处理的扩稳机理。     

高速走丝线切割加工工艺研究

电火花线切割的工艺方法对加工精度和效率都有重要影响。本文通过对数控高速走丝线切割加工中的穿丝孔加工、程序编制和电参数选择等工艺方法进行探讨,初步形成了一套比较完整的工艺方法,具有一定的实际意义。     

基于阴极周期往复运动的微细电解加工系统

研制了一种基于阴极往复运动的微细电解加工系统,将绝缘后的阴极安装在直线电机上,利用直线电机高加速度运动产生的抽吸作用,排除加工间隙中的电解产物,更新加工区域的电解液。该加工系统主要包括机床z轴进给机构、直线电机往复运动机构、可编程直流电源及其他一些辅助装置。通过微细孔的加工试验结果表明：阴极快速往复运动可以显著提高加工精度,从而证实了该加工系统的可行性。     

考虑铰间间隙和重力影响的空间机械臂轨迹跟踪控制

以在轨服务高精度操控任务为背景,研究了铰间间隙和重力对空间机械臂末端轨迹跟踪精度的耦合影响,并设计了间隙补偿控制器.通过分析不同重力环境下含铰间间隙机构的运动特性,基于铰间间隙的Kelvin-Voigt线性弹簧阻尼假设,建立了地面装调及空间服役两种不同工况下的近似间隙等效模型.以二自由度空间机械臂为例,利用牛顿欧拉法推导了重力及重力释放条件下的含间隙机械臂动力学模型,并分离出了间隙补偿项.最后,通过轨迹跟踪控制仿真研究,给出了含间隙机械臂在不同重力环境下的动力学行为差异,同时验证了间隙补偿控制器的有效性.     

多轴多工位数控机床加工精度误差预测方法研究

加工精度作为数控机床工作性能的重要衡量指标之一,极易受到伺服系统性能、机床结构、工艺参数或外界环境等因素的影响.本文以多轴多工位数控机床为研究对象,设计一种加工精度误差预测方法.实验结果表明:该方法不仅能够精准地预测出数控机床加工精度误差,且预测效果会随着误差的增加而提高.     

间隙对厚板小孔冲裁质量的影响

冲裁间隙是厚板小孔冲裁（t＞4,d/t≤1）过程中影响孔断面质量、尺寸精度、模具寿命和力能消耗等的重要工艺参数之一。冲裁间隙的大小对光亮带、断裂带、毛刺、翘曲和斜角等都会产生不同的影响。冲裁过程的变形力、最终得到的孔的质量及模具的寿命等都与间隙有很大的关系。间隙过小时,塑性剪切区中的拉应力小,静水压应力大,而压应力大使板料塑性好,裂纹的产生受到抑制,从而使光亮带增大,塌角和翘曲等较小,但所需剪切力和冲裁力也较大,导致凸、凹模刃口应力增大。同时,板料对凸、凹模的侧压力和侧向摩擦力也随间隙减小而增大,导致凸、凹模侧壁磨损加剧。因而适当增加间隙,可减轻不利影响。但当间隙过大时,材料中的拉应力就将增大,模具的刃磨寿命反而降低。本文采用仿真模拟和现场实验相结合的方法,分析了厚板小孔冲裁间隙对冲裁力、孔径和废料等的影响,得到最佳相对冲裁间隙。     

涡轮叶尖压力边小翼肋条对泄漏流场的数值模拟

结合基于压力修正的采用雷诺应力湍流模型加壁面函数的气维计算流体力学程序,通过在叶尖压力面表面边缘加小翼肋条的被动控制方法以期减小叶尖间隙泄漏流动带来的损失,文章对某一轴流涡轮转子叶尖间隙泄漏流场的被动控制进行了数值模拟研究,并详细分析了在不同肋条宽度下泄漏流场细节,最后计算了涡轮效率;结果表明:涡轮叶尖单压力边小翼肋条总体上减小叶尖表面压差,使得吸力面后半部分泄漏流速度减小,从而减小泄漏流动损失,但会增大通道内流动损失,涡轮转子效率下降;小翼肋条宽度有一个最佳值,小间隙下增大肋条宽度使得效率减小,大间隙下肋条宽度增大却增大涡轮转子效率;压力边小翼肋条改变了叶尖压力边附近的流场,对吸力边附近泄漏流动结构没有大的影响.     

含间隙限位约束梁结构频响特征的实验研究

本文用实验的方法研究了含间隙限位约束梁结构的频响特征,同时与仿真计算结果进行了对比,验证了实验结果的正确性.实验研究了间隙距离大小和外激励幅值大小的变化对含间隙限位约束梁结构的第一阶频响特征的影响,实验结果表明随着间隙距离逐渐缩小和外激励幅值不断增大,结构频率逐渐增大,跳跃区间逐渐加大,结构出现明显的变硬特征.通过理论定性分析也可得知,间隙的存在使得系统的动力学控制方程中的刚度增加,从而使其频率发生变化.     

谐波齿轮精确间隙分析可视化仿真

研究谐波齿轮传动优化问题,渐开线齿廓代替齿轮共轭齿廓时,存在齿轮重叠干涉影响精度问题。为保证齿轮既不发生干涉又能实现精确传动,且提高计算精度与收敛速度,提出根据齿顶干涉检验法的自动优化算法。通过图形界面参数化设计进行迭代计算,快速精确计算出最小啮合间隙,并对齿廓啮合过程进行了可视化仿真。结果表明,优化结果啮合状况良好,明显提高了计算精度与收敛速度。最后,通过大量实例分析,得到齿轮啮合过程中最容易发生干涉的转角,并采用变位修正法进行修正。为谐波齿轮加工与检验提供参考依据。     

火炮发射精度优化问题分析

火炮发射精度由射击密集度和射击准确度组成,身管振动影响火炮射击密集度和准确度.但影响身管振动的因素很多,一直来很难建立符合实际的振动模型,对火炮的射击精度进行准确分析.目前火炮发射精度分析时模型较简单,考虑因素较单一,特别是缺少多因素同时作用时火炮发射时的精度问题研究.为解决上述问题,建立了起落部分的虚拟样机模型,利用ADAMS动力学仿真软件综合分析了弹丸质心偏移量、高低机齿轮啮合间隙和衬瓦身管配合间隙三种因素耦合对炮口振动的影响.分析表明多因素对炮口振动存在耦合影响,为炮口振动特性的综合分析以及对接触间隙的优化控制提供了依据.     

机械加工工艺对加工精度影响研究

机械零件的质量是保证机械产品质量的基础,尤其是零件的加工精度。我国现阶段存在一下几种情况:一种是传统技术的不断提高与发展,变得更加实用;另一种是新兴技术的飞速发展,它们逐渐走向数字化和自动化。在机械加工工程中,影响其加工质量的因素有很多,其中加工工艺的影响力最大,它对好坏关系到零件的加工精度。所以我们应该不断提高加工工艺,尽量避免各种干扰工件质量的因素。本文将分析机械加工工艺对加工精度的影响,为提高加工工艺,避免降低加工精度而提出有效性建议。     

数控系统伺服驱动优化方法

如何提高伺服驱动系统的动态特性和零件加工精度,是维修、调试人员必须掌握的一项工作.机床各轴的驱动、电机的数据,比如速度环、位置环的增益会直接影响轴的动态运行特性.如果这些参数设置不当,就可能出现机床振动、伺服电机啸叫等现象,使加工无法进行,甚至导致丝杆或导轨损坏.目前,数控机床配置的数控系统主要为日本的FANUC和德国的SIEMENS系统.以这2种系统为例,阐述了驱动参数的优化方法及其具有的实际意义.     

基于单神经元的模糊控制器在电加工中的应用

针对电火花加工过程中间隙放电的状态无法用数学工具精确描述的特点,通过设置间隙放电的门槛电压值,建立了常规的模糊控制器;并在此基础上提出了基于单神经元的模糊控制规则在线自调整的新型模糊控制算法;根据对象的变化,使用单神经元在线调整常规模糊控制查询表,即在线间接调整了模糊控制的控制规则。利用WINDOWS系统的多线程技术,采用VisualC++开发环境实现了具体算法,建立了基于微型机的新型电火花加工模糊控制器。     

轨道涡流对磁浮车辆头部悬浮间隙传感器的影响

处于中低速磁浮车辆头部的悬浮电磁铁运行时,在轨道上会感应出明显的涡流,这种随着速度的升高而增大的涡流,不仅影响头部悬浮电磁铁的悬浮吸力大小,同时也会影响基于电涡流原理的悬浮间隙传感器的检测输出信号。针对涡流对车辆头部悬浮间隙传感器的影响,利用电磁仿真软件Maxwell 3D对单电磁铁模块模型进行了瞬态磁场仿真,分析了电磁铁模块运动致使F轨产生的涡流与传感器线圈激励致使F轨产生的涡流之间的重叠现象,得出了该涡流影响容易导致传感器测量值偏大的结论,试验结果也验证了上述结论。     

钳工孔加工的精度保证

孔加工作为钳工操作的主要技能之一,其精度控制贯穿于整个加工过程的各个环节,只有全面地掌握影响加工的各种因素,才能保证孔的质量。     

航空发动机叶尖间隙测试微波传感器设计与计算

设计了一种基于微带贴片天线原理的微波传感器,用于航空发动机的叶尖间隙测量与主动叶尖间隙控制.此传感器通过微波相位法行间隙距离的测量,不受发动机中燃油和污染影响,有很高的测量精度和稳定性.在理论分析的基础上,建立了工作在24 GHz左右的微波传感器模型,通过模拟计算得到了0.1～6 mm测试范围内最低灵敏度为0.5°/mm,验证了该设计的正确性.     

数控加工刀具变形误差补偿技术研究

在数控铣削加工的研究中,刀具变形引起的加工误差对工件的加工精度影响较大.研究了一种考虑切屑厚度影响的切削力模型,建立了由切削力引起的刀具变形加工误差的分析模型.为了提高加工精度,提出了一种线性迭代误差补偿算法,方法主要对由切削力引起的刀具变形产生的切削误差进行循环迭代补偿.通过应用数控加工中心,方案进行了验证,对补偿后...     

浅谈车削加工中常见的加工误差及改善车削精度的若干措施

车削加工是机械加工中常见的一个工种，机床加工者在利用车削加工零件时，有时会因某些原因，加工出的零件不符合精度要求，因此，机床加工者在加工零件时应注意车削加工的一些事项。主要介绍了车削加工的常见误差，并针对这些误差问题提出相应的注意事项，以及改善车削加工精度的一些措施。