钢铁磷化技术及其发展

本文介绍了钢铁磷化膜的形成机理，各种磷化工艺以及影响磷化膜质量的各种因素，并对钢铁表面处理技术的研究发展方向作了预测。     

铁系磷化技术及应用

本作论述了铁系磷化的机理，特点及工艺，介绍了国外在铁系磷化方面的研究进展，讨论了促进剂及金属离子对铁系磷化膜耐蚀性的影响，介绍了国内外新开发的取代铁系磷化的锆盐处理工艺，还介绍了一种新开发的耐蚀铁系磷化液。     

常温铁系磷化工艺探究

通过对常温铁系磷化工艺的研究,探讨溶液组成与工艺参数对磷化膜性能的影响,分析了磷化膜性能检测、溶液的测试与调整、故障原因与处理对策。常温铁系磷化工艺具有操作温度范围宽、成膜均匀、操作简便的特点,有利于节约成本,改善劳动环境,是极具有开发价值的新型磷化发展方向。     

磷化处理技术研究

介绍了磷化处理技术。针对某些工件在磷化处理中出现的问题，在大量实验的基础上，采用对比的方法，重点研究了3种磷化工艺和配方：锰系高温磷化、锌系高温磷化和锌一钙系中温磷化。研究结果表明：锰系磷化膜较粗糙；与锰系磷化膜相比，锌系高温磷化，由于采用了复合活化处理，所形成的磷化膜膜薄，结晶细腻，且出现沉淀较晚，大大延长了磷化液的使用寿命；新型锌一钙系中温磷化液，由于采用了活化处理和使用复合加速剂B，所形成的磷化膜不但提高了耐蚀性，而且改善了磷化膜质量。实验中大部分药品为工业品。以上3种磷化液所形成的磷化膜，质量均达到了应用厂家的要求。     

细结晶磷化膜工艺研究及探讨

以磷化工艺的设计及验证过程为基础对细结晶磷化膜工艺进行研究。此工艺目的是参考大众TL 235标准得到长2~12μm、宽1~6μm,均匀、完整、致密的细结晶磷化膜层。通过优化工艺流程,调整操作参数发现:工件前处理方式、表面调整剂的浓度、磷化液的酸比对磷化膜的成形状态影响较大。经过试验确定了最终的工艺流程和细结晶操作参数,并提出了细结晶磷化膜工艺中需注意的几个问题。     

冷轧薄钢板磷化发蓝问题的原因及对策

冷轧薄钢板在使用时出现三种形态的磷化发蓝缺陷；点状，条状及整个磷化面蓝色，其原因主要有以下几种，钢板的化学活性高，催化剂的浓度高以及磷化段入口处磷化液流量小等，通过作相应的调整，获得了合格的磷化膜。     

锰系中温黑色抗蚀磷化生产实践

锰系中温黑色抗蚀磷化工艺对传统的锰系磷化工艺进行了改进。介绍了磷化溶液的配制、各成分作用、管理维护及磷化后处理与磷化膜性能检测。该工艺降低了磷化温度，提高了生产效率，能获得良好的磷化膜层。     

钢铁中温锌-钙系黑磷化液研制

为了改善锌一钙系黑色磷化膜的外观和性能,配制了锌-钙系中温黑磷化液,研究了配位剂、总酸度、磷化时间对黑磷化膜厚度、金相形貌和耐蚀性的影响,采用X射线荧光光谱法(XRF)分析了磷化膜的成分.结果表明,采用柠檬酸三钠作配位荆,控制总酸度为50～100,磷化时间15～20 min,能够获得防护性能良好的黑色磷化膜.     

汽车涂覆高效磷化工艺的实验研究

通过新开发的高效磷化工艺对汽车板材和型材进行了实验研究，结果表明该工艺效率高、配套性好、磷化膜质优。应用ＳＥＭ验证了经过表调工艺的磷化膜晶粒致密均匀。耐蚀实验表明经过表调工艺的磷化膜耐蚀性优于未表调的磷化膜。研究指出汽车涂装磷化中表调工艺不宜省去。     

单组份环保型中温锌钙系磷化液的研究

给出了磷化液的最佳配方，通过硫酸铜点滴法及失重法对磷化膜进行评定。讨论了空气湿度，磷化时间对磷化膜层耐蚀性的影响及磷化时间与膜重的关系。试验中发现含添加剂A、B的磷化液较只含添加剂A的磷化液得到的磷化膜的耐蚀性约提高2-5倍，磷化膜结晶均匀，致密，深灰色，耐蚀性较为理想，并与空气的相对湿度有明显的线性关系。随磷化工艺的不同得到的膜重在5-15g/m^2之间，磷化液为单组份，具有易于操作，无需进行表面调整，节省工作时间，环保性能好等优点，适用于大批量钢铁工件的磷化生产。     

磷化与涂装工艺技术简述

简述了影响磷化膜质量的三要素，并对磷化与涂装工艺中磷化膜的致密度、表面沉淀物、膜厚、干燥、制剂的配套性及涂装工艺等技术进行了探讨。     

车身磷化膜发黄、发蓝的原因探讨

磷化是汽车前处理的一个关键工序,磷化膜的质量对车身电泳漆膜的质量影响较大。根据现场积累的经验,探讨了生产中磷化膜常见的发蓝、发黄缺陷的产生原因及解决方法。     

影响镀锌层磷化膜成长的因素

对用不同方法形成的镀锌层上磷化膜的成长过程,有关的工艺参数,如酸度、温度、表面调整等对磷化过程的影响作了研究。结果表明,用不同方法形成的镀锌层、磷化液酸度是影响磷化膜生长过程的重要因素。在电度锌和化学转化（镀）锌层上磷化膜的生长速度快,热浸锌层磷化膜生长的速度较慢;酸比（Ｔ·Ａ／Ｆ·Ａ）在５￣６．５时磷化速度快,但延长磷化时间会造成更多镀锌层的溶解。磷化前的表面调整和磷化液中ＮＯ＾－２的存在与否对     

钢板常温锌系磷化

通过交流阻抗、极化曲线及磷化膜的微观形貌对钢铁常温磷化工艺中温度、pH值、时间进行了研究,确定钢铁磷化的最优工艺。通过交流阻抗、极化曲线、膜的结合力测试、断面形貌分析、析氢腐蚀实验及失重腐蚀实验对基体、磷化膜、磷化钝化膜进行综合性能测试。结果表明:该磷化工艺大大改进了磷化膜的性能,膜厚接近15μm,其硫酸铜点滴实验时间超过3min,磷化膜的阻抗相对基体的提高了近30 000倍,磷化膜以及磷化钝化膜点蚀减小。     

涂装前处理工艺比较与选择

磷化广泛用于钢材、镀锌材和铝材等金属的涂装前处理。叙述了磷化膜性能检测方法。提出工件无锈时采用碱金属磷化，工件有锈时采用重型铁盐磷化。对于粉末涂料，推荐锌系和锌钙系膜；对于电泳涂装，采用低锌磷化工艺。     

功能性磷化工艺第二部分——模具磷化与耐磨、防锈复合磷化

介绍了模具磷化和耐磨、防锈复合磷化的工艺流程及配方,讨论了防锈复合磷化工艺中各成分的作用,分析了影响磷化膜耐蚀性的因素。     

含钙高温锰系磷化膜性能的研究

向锰系磷化液中加入钙剂,制得含钙磷化膜。观察了磷化膜的微观形貌及生长过程,并测试了含钙磷化膜的成分、耐蚀性、膜重、生长速率、耐高温性及结合力。结果表明:含钙磷化膜表面由一些较大的、不规则的块状晶体和棒状晶体组成,含Mn、P、Fe及少量的Ca;含钙磷化膜的耐蚀性优于不含钙磷化膜的;含钙磷化膜能够耐受500℃的高温;含钙磷化膜与钢铁基体结合良好。     

齿轮用45钢锰系磷化膜和锰系复合磷化膜的性能比较

在含有聚四氟乙烯(PTFE)颗粒的磷化液中,通过共沉积在齿轮用45钢表面制备了锰系复合磷化膜,比较了锰系磷化膜和锰系复合磷化膜的微观形貌、成分、膜重、结合力、硬度、耐磨性能和耐腐蚀性能。结果表明,锰系复合磷化膜中含有Mn、P、Fe、O、C和F六种元素,与锰系磷化膜相比多了F元素,证实了一定量的PTFE颗粒通过共沉积进入磷化膜中。锰系磷化膜和锰系复合磷化膜的膜重接近,均为16 g/m2左右,且锰系磷化膜和锰系复合磷化膜均与基体结合良好。与锰系磷化膜相比,锰系复合磷化膜的硬度略有提高,硬度值约为253.4 HV,耐磨性能和耐腐蚀性能都明显改善。PTFE颗粒主要填充在磷化膜晶粒间隙处,形成固体润滑膜起到减轻摩擦的作用,同时有效阻止了腐蚀溶液的渗透,故锰系复合磷化膜表现出相对较高的硬度以及更好的耐磨性能和耐腐蚀性能。     

特种磷化液用于电厂蒸汽导气管室温磷化

研究了HH951特种磷化液用于大型电厂蒸汽导气管的室温磷化工艺，并用多种方法对磷化膜质量进行了评价，同时报道了该工艺在多家电厂300MW机组蒸汽导气管的应用。间歇式磷化工艺，能提高磷化膜的耐蚀能力，并大大减少了药品用量，HH951磷化效果优良，实际使用最低磷化温度4℃，完全能满足我国大多数地区的电厂蒸汽导气管清洗磷化的需要。     

工艺参数对Q345钢锌系磷化膜耐腐蚀性能的影响

在Q345钢表面制备了锌系磷化膜,研究了磷化温度和时间对磷化膜耐腐蚀性能的影响。结果表明,磷化温度和时间都对磷化膜的耐腐蚀性能有较大影响。磷化膜耐腐蚀性能的改变与其组织致密性、表面粗糙度和厚度随着磷化温度升高和磷化时间延长发生明显变化有关。磷化温度为60℃、磷化时间为20 min时,磷化膜表现出良好的耐腐蚀性能,其容抗弧半径最大,耐硫酸铜点滴时间最长达208 s,优于其它工艺参数下制备的磷化膜。