同侧进出罐笼推车器

目前采用竖井开采的矿山中,矿井提升系统中采用井上下同侧进出矿车罐笼提升方式的仍较普遍。但在这种提升方式中,当罐笼达到井口平台或井底平台时,矿车无法自行推出,必须由人工推出：本文介绍一种新型的推车装置,该装置不需电源,它是将罐笼下放过程种势能转换成液压能储存在蓄能器中,当罐笼到达预定位置时,蓄能器释放液压油推出液压缸推车杆,将矿车推出罐笼．具体形式如图1。     

矿井推车机的应用

1 概述 赵案庄矿在竖井矿车提升作业中,当罐笼把矿车提升到井口后.需要将罐宠内的矿车推出,并将井口停车线上的矿车送进罐笼内。     

独头车场推车机的设计

有些冶金矿床，由于成矿岩脉是由岩浆沿大致垂直于沉积岩岩层的裂隙侵入，并切断岩层而发育成板状矿脉。这种矿脉的规模随岩浆侵蚀程度的不同而大小不等，其长度可由几米变化到几百米甚至几十公里，厚度可由几厘米变化到几公里，而深度则可达十几公里。虽然这些矿脉的赋存条件不如沉积相矿体的赋存条件好，但其常因富含关系到国计民生的重要稀有金属而极具开采价值，在对这类冶金矿床进行开采设计时，从经济角度出发，多采用立井水平的开拓方案，在每个水平上一般不采用环形车场而采用独头车场。这样就带来一个问题，即矿车在进罐时可利用推车机将矿车推进罐笼，但是，在矿车出罐时，就不如环形车场那样方便地使用推车机将矿车推出罐笼，目前多借助人力将矿车拉出罐笼。这种方法既费时又费力，而且还有安全隐患。为此，我们设计了一种新式推车机，这种推车机即能将矿车推进罐笼，同时也能将罐笼内的矿车拉出罐笼。     

矿用推车机及其控制系统的改进设计

推车机是用来将矿车推入或推出罐笼的操车设备，适用于矿山副井井口或井底车场。目前我国部分小型煤矿只具有简单的推车设备，罐笼内矿车的更换主要靠人工完成，不但消耗体力大、所需时间长，而且安全系数极低，极易造成人员伤亡事故，故急需采用安全性能好的推车设备；而在大中型煤矿，多使用气动或电动圆环链式推车机。受其结构的限制，这些推车机的推爪不能进人罐笼，所以当无需推人矿车但需将罐笼内矿车推出时，推爪根本接触不到矿车，故只能借助人力来完成，存在机械化程度低、工作效率低和安全性能差的缺点。基于以上现状，我们对推车机的结构和控制系统进行了改进设计。     

缠绕提升矿车进出罐笼过程钢丝绳耦合振动行为

为合理评估矿车进出罐笼过程的振动特性, 考虑提升钢丝绳的扭转运动、天轮和绳弦的作用，并根据Hamilton 原理推导了摇台搭接和弹性承接装置承接2种工况下钢丝绳纵向-扭转耦合振动数学模型，基于阶跃函数给出了钢丝绳振型函数及矿车进出罐笼过程的振动位移、张力和扭矩的求解方法及近似解析表达式.应用分析结果表明：矿车进罐后承接装置承接时罐笼下沉的距离远小于摇台搭接下降的距离，提升钢丝绳张力和扭矩也相对较小，而罐笼冲击减速度的峰值变化不明显.在罐笼承接减速度满足煤矿安全规程要求时可采用弹性承接装置，有助于避免罐笼过度下沉而影响矿车进出罐笼.     

罐笼中矿车阻车器的监控

近年来,出现了通过提高罐笼提升速度、增加罐笼和矿车载重量、以及增大矿车换车频度来提高罐笼提升能力的稳定发展趋势。与此同时,在矿车-阻车器-罐笼的狭窄范围内,时而发生罐笼提升事故,其原因之一是缺乏对罐笼中矿车阻车器的可靠监控装置。通过对许多矿山和矿井生产情况的研究确实可以看到提升设备都没有装设有效的联锁装置,从而导致在提升工作中哪怕出现不很严重的事故,也要给查找和分析事故带来困难。例如,使用由乌苏利斯基矿山设备制造厂成批生产的CA型阻车机构,由操作工在车场水平处以目视法观测矿车后轮组通过后阻爪向上凸出的情况来对罐笼中的矿车阻     

防止罐笼甩出矿车事故的新措施

山东王村铝土矿是国家大型Ⅱ级矿山企业,年产耐火材料矿石20余万t。采用立井罐笼提升方式,每天大约有800多个矿车的提升量。但在罐笼提升过程中时有将矿车甩出罐笼的事故发生,严重威胁着矿山生产的安全,同时给该矿造成了重大经济损失。     

双层四车罐笼罐内后阻车器的改进——棘爪式不等距阻双轮阻车器

<正> 平顶山矿务局某矿副井提升设备采用的是双层四车罐笼。该井曾发生过罐笼在运行中矿车从罐笼后部(进车方向)溜出撞坏罐道造成停产近一个月的重大事故。分析认为,矿车溜出的原因是由于推车不到位而误认为是到位(进罐的第二辆矿车后轮压住棘爪,棘爪阻车器未阻住车)就开车,结果造成矿车从罐笼后部溜出的坠     

试论王村煤矿81型操车设备的布置方式及结构特点

煤矿罐笼井操车设备的布置,在以往的设计中,一般是进车侧设有摇台、推车机、阻车器,而出车侧只设摇台,无其它设备。当罐笼内矿车被顶出来后,靠出车侧的自滑坡度使矿车离开井口。进入罐笼的矿车,靠内阻车器进行定位。近年来,新井的罐笼井操     

梨园煤矿GGZ—111/1型钢轨罐道防坠器的试验与使用

<正> 一、概述我矿赵庄井于1974年进行井型改造,由原来年产原煤21万吨改造成为年产原煤45万吨的中型矿井,并将原0.63吨矿车的罐笼提升改为1吨标准矿车罐笼提升。又因该副井井筒断面限制,而不得不将原木罐道改为钢轨罐道,以适应1吨矿车罐笼提升的使用条件。但改后无防坠器,这直接威胁下井职工的生命安全。于是,我们在钢丝绳罐道防坠器的启示下,开始自己动手研制钢轨罐道防坠器。     

摇台承接过程中罐笼的动力学行为分析

基于Lagrange方程并考虑系统在振动过程中克服阻尼所作的功,建立矿车进罐之前系统的运动方程,结合矿车进罐瞬时完成和缓慢完成的初始条件,建立这2种工况下的动力学模型,求解得到摇台承接过程中各自罐笼的动力学行为。     

摇台传动式新型罐内阻车器

立井提升安全是提升运输中的重中之重,罐内阻车器是提升安全中极其重要的安全设备。提升中矿车在罐笼内摆动幅度较大。可靠性高、易维护、安全系数大的阻车器对生产有极大的促进作用,摇台传动式新型罐内阻车器具有安全可靠性高、效率高、动作灵敏、结构简单、抗冲击性好、易维护。     

同侧进出罐笼推车器液压系统分析与改进

通过对同侧进出罐笼推车器液压系统进行分析,指出原系统存在的问题。在此基础上对原液压系统不足之处进行改进,建立新的液压系统,并比较系统改进后的效果。新系统解决了原系统在运行中存在的问题,提高了液压系统在运行中的可靠性。     

危险工况下液压支架推移杆的研究与分析

推移机构是液压支架的重要组成部分,推移机构的损坏和故障是影响工作面推进的主要因素。根据推移杆在井下危险工况下的受力情况,采用有限元分析的方法,得出推移杆最大应力和变形量,及其存在的危险部位,对提高推移机构的可靠性和寿命有一定的参考价值。     

基于AMESim的煤矿液压支架液压系统仿真

针对煤矿液压支架承载能力大、可靠性强、疲劳寿命长等高要求,以某型煤矿液压支架为研究对象,对煤矿液压支架液压系统进行分析,运用液压仿真软件AMESim对煤矿液压支架液压系统中的立柱液压缸、推杆液压缸的油液压力、活塞杆作用力等特性进行数值仿真。仿真结果表明:立柱液压缸为阶梯工况,推杆液压缸为单一工况;在不同工况下立柱液压缸、推杆液压缸的油液压力、活塞杆作用力均呈现为开始波动较大、然后波动逐渐减小、最后稳定在某一固定值的变化趋势。该研究为煤矿液压支架液压系统优化设置、可靠性提升及精确控制等方面提供理论依据。     

ZY8800/17/35型液压支架连接头断裂原因分析

连接头是连接液压支架与刮板输送机的连接部件,是采煤工艺中推溜和拉架工序中传递力的主要部件。针对ZY8800/17/35液压支架连接头断裂的问题,应用Pro/E三维建模,ANSYS分析软件对其进行应力分析,为防止和减少连接头断裂问题的发生提供了理论依据,提高了液压支架连接头的可靠性。     

6.2 m液压支架推移装置受力分析研究

由于液压支架的推移装置在井下综采工作面复杂多变的受力情况,其损坏比较严重,其受力状况和工作性能对液压支架的正常运行影响较大。通过分析6.2 m液压支架推移装置在井下综采工作面生产过程中的受力状况,为液压支架推移装置后续的设计、改进和维修奠定一定的理论基础。     

ZY8800/22/45D液压支架推移杆断裂原因分析

针对ZY8800/22/45D液压支架在井下工作不久部分推移杆发生断裂的问题,对ZY8800/22/45D液压支架推移杆断裂原因进行了分析,通过变更材料、提高推移杆头部和尾部的安全系数,解决了推移杆断裂问题,改进后生产出的推移杆在井下使用0.5 a多来未发生断裂现象,有效地提升了产品的质量。     

基于采动过程的工作面底板涌水量计算

为获得与煤层工作面采动过程节点相关联的最大与正常涌水量实用计算方法,针对“集水廊道法”进行改进研究,理论分析了计算参数的取值方法,以开滦东欢坨矿北二采区煤12_-1首采工作面为例进行了应用与效果检验。结果表明,改进后“集水廊道法”公式中,最大水力梯度与煤层底板初始承压高度有关,稳定水力梯度取决于含水层渗透性,最大水力梯度与稳定水力梯度分别用来计算最大涌水量与正常涌水量;用于涌水量计算的含水层厚度受到工作面倾向斜长的显著影响;廊道计算长度取决于推采长度、工作面总长度与水位影响半径之间的关系。经2224工作面应用检验,实测涌水量介于预测最大涌水量与正常涌水量之间,其变化趋势与预测正常涌水量相似,预测效果良好。     

基于永磁阻尼器的电动螺旋推动器

从带式输送机不同型式的制动装置的对比和应用局限性出发,分析了常见的电液推杆制动器和液压盘式制动器的优缺点。基于电液推杆制动器原有结构,利用永磁阻尼器和螺杆结构的配合,设计并研发了一种纯电驱动的电动螺旋推杆制动器。新型电动螺杆推动器无液压环节,可安装于高、低速轴端,具有结构简单、制动力矩大、可靠性高等特点。通过现场测试,其制动动作可在0.2 s内完成,明显优于普通电液推杆制动器,因其推动器外形结构与电液推杆类似,故可在现有电液推杆制动器使用场合直接替换使用,可有效提高带式输送机制动系统设备的可替换性,降低运营成本。