采煤机截割部刚柔耦合动力学分析

利用HyperMesh、ANSYS APDL、ADAMS之间的交互接口,建立了采煤机截割部的刚柔耦合动力学模型。将LS-DYNA仿真得到的滚筒载荷作为系统负载进行动力学仿真,得到了采煤机截割部传动系统工作过程中的动力学响应以及柔性摇臂的应力规律,通过对比纯刚体动力学仿真与刚柔耦合动力学仿真结果,分析了柔性摇臂对采煤机截割部动力学响应的影响。对采煤机截割部的优化设计具有重要的指导意义。     

滚筒式采煤机截割部机电联合仿真

为了研究截割电机机械特性对采煤机滚筒受力特性的影响,利用SIMULINK建立采煤机截割电机模型;通过ADAMS建立采煤机截割部虚拟样机模型;使用电机模型对采煤机截割部进行驱动,同时将电机所受力矩反馈到电机模型中,建立了基于MATLAB/SIMULINK和ADAMS的采煤机截割部机电耦合模型。采用LS-DYNA对采煤机滚筒截割煤岩过程进行模拟仿真,得到滚筒的受力情况;将截割仿真得到的载荷添加在采煤机滚筒上,进行了采煤机截割部机电联合仿真,得到了截割电机输出转矩和输出转速的曲线,为研究电机过载保护提供了数据支持。     

大功率电牵引采煤机截割部稳态温度场研究

建立了基于UG的采煤机截割部模型,分析了截割部传热关键件的热源,冷却系统和润滑系统的工况,对截割部稳态温度场进行了基于ANSYS的温度场仿真。搭建2 000 kW功率的采煤机摇臂试验台,进行模拟加载试验并与仿真结果进行对比。试验结果表明:该仿真方法可行,仿真误差<5%。     

采煤机截割部截齿的有限元分析

主要利用有限元分析软件ANSYS Workbench对采煤机截割部截齿进行分析,得出采煤机截割部单个截齿的应力和位移分布图,解释了采煤机截割部截齿在截割煤层时,截齿的受力情况,为后续截割部截齿的设计奠定一定基础。通过对截齿的失效分析,提出一些改进方案,为截割理论的完善提供一些依据。     

电牵引采煤机双级行星传动截割部设计

双级行星传动具有传动比大、体积小、传动效率高、承载能力大等优点,被用于采煤机滚筒中,解决了单级传动比小的问题。介绍了双级行星传动截割部的设计过程,并用MATLAB优化工具箱中的遗传算法对双级行星传动进行优化设计,使其结构更加紧凑。     

基于多体动力学的采煤机截割部可靠性研究

基于Pro/E、Matlab、ADAMS和ANSYS联合构造的协同仿真环境,建立了含硫化铁结核的薄煤层采煤机截割部刚-柔耦合多体系统模型,解决了输入负载的模拟及建模与仿真边界条件的确定、双电机驱动的采煤机截割部电机转速的匹配等关键技术问题.基于刚-柔耦合采煤机截割部虚拟样机的仿真,找出了截割部关键零件设计上存在的问题：如行星架、行星轴及摇臂壳体的变形过大,动态刚度不足等,为采煤机截割部系统的优化提供了明确的量化依据.有助于在采煤机物理样机制造前就全面掌握其动态性能,提出明确的优化方案并改进设计,降低了新产品的研发成本与时间.     

电牵引采煤机截割电机故障分析

电牵引采煤机在综采工作面使用过程中,截割电机经常出现电机绝缘低、电机超温、电机轴承落架等常见故障。对电牵引采煤机截割电机经常出现的故障进行了详细的分析,并提出了相适应的预防措施。为电牵引采煤机在使用时,及时维护保养、检修提供了参考性经验。     

基于UG的采煤机截割部运动学分析

应用UG软件建立了某新型大功率采煤机截割部及其调高机构的三维实体装配模型,并对其运动学特性进行了分析。分析结果表明:所研究的采煤机截割部各构件之间没有干涉发生、各机构运动平稳,截割部传动系统具有良好的运动学性能,验证了该采煤机截割部设计的合理性。分析结果可以指导修改零件的结构设计,为下一步动力学仿真分析奠定基础。     

连续采煤机截割部的动力学建模

截割部是连续采煤机的重要机构之一。其性能好坏直接影响连续采煤机的工作可靠性和生产能力。截割部的动载荷不仅恶化机器的工作状态，而且降低使用寿命，因此对其进行动力学的分析是非常必要的。     

中厚煤层采煤机截割部设计

介绍了中厚煤层采煤机截割部的设计,着重介绍了截割部电机功率的计算和选择、截割部结构和特点、截割部基本设计参数和整体参数的确定、关键零件材料的选择,并对截割部各个零部件创建三维实体模型。     

MG750-1915型采煤机截割部故障树分析

截割部的高可靠性是保证采煤机整机可靠性的重要环节。通过功能分析,推导MG750-1915型采煤机截割部功能框图,建立截割部故障树。运用RELEX可靠性分析软件,定量分析各故障模式三种重要度,得到相关重要度较高的故障模式。另外,定量分析了采煤机截割部的不可靠度、不可用度及故障频率等可靠性参数。根据分析结果,改进故障发生概率高部位的机械结构,提高采煤机整体可靠性。     

基于计算机仿真技术的采煤机截割部可靠性分析

采煤机截割部工作时受到冲击荷载作用,对荷载的模拟较为复杂。在ADAMS中建立截割部虚拟模型,利用Matlab对施加荷载进行计算模拟,完成虚拟模型的运动激励。对截割部进行动力仿真和强度、刚度校核,对薄弱环节进行强化处理,实现优化设计。     

采煤机截割部双电机机械串接驱动的同步性研究

基于动力学理论,建立了采煤机截割部双电机机械串接系统的动力学模型,分析了截割部工作机构在交变载荷、阶跃载荷和冲击载荷作用下,系统刚度、双电动机间连接刚度和双电机的机械特性差异对电机同步性的影响,证实了连接刚度的增大对双电动机的同步运行有显著的影响,系统刚度和双电机的机械特性差异对同步性影响不大。     

MG2×500-1150WDK采煤机截割部优化设计

对采煤机截割部进行改进设计,采用电动机-摇臂-行星齿轮传动-滚筒传动方式。在此方案中单级直齿圆柱齿轮减速和双级行星机构减速共同使用,这样可以大大简化截割部结构,且提高第1级小齿轮的使用寿命。     

采煤机截割部齿轮受力及疲劳寿命研究

以MG300/700-WD型采煤机截割部为研究对象,利用MATLAB编程分析了不同煤层性质和夹矸层高度及位置对截割力的影响。采用ANSYS Workbench软件对截割部高速端齿轮进行动力学分析,利用nCode Design Life软件进行疲劳寿命分析,得到其易于疲劳的位置为两齿轮齿面接触的部位,其寿命为163 d左右,对采煤机预防性维修具有重要意义。     

基于ANSYS的采煤机摇臂的有限元分析

由于采煤机工作条件恶劣,所以要求采煤机截割部摇臂壳体有足够的强度和刚度。利用三维软件Pro/E建立了采煤机截割部摇臂壳体的实体模型,导入有限元分析软件ANSYS后对其结构进行应力分析,获得了采煤机截割部摇臂的应力和变形状态,为采煤机截割部的进一步改进提供了依据。     

基于ADAMS采煤机截割部弹性扭矩轴动态特性研究

针对采煤机负载具有随机周期性的特性,选取了低频交变、高频交变2种典型载荷,依据等效转动惯量和刚度理论,基于ADAMS建立了采煤机截割部三维模型,分析了弹性扭矩轴对系统动态特性的影响,并从负载频率的角度对截割部的振动情况进行了研究。     

采煤机截割滚筒截齿排列问题的分析

提出采煤机截割滚筒截齿排列依据、原则及布置的合理性,在实际应用中截割比能耗小、产块煤率高、负荷波动均匀,工作性能稳定,以保证采煤机安全高效运行。