用于抽油机的新型两级三环减速器的振动分析

为解决一般三环减速器振动大、温升高和转臂轴承使用寿命短等生产中迫切需要解决的问题,依据功率分流、弹性环均载、同步带缓冲及吸振和机构平衡原理,设计出了一种具有圆弧齿同步带传动的完全平衡、均载减振,偏心相位差为180°的新型三环减速器。该两级三环减速器的传动效率达93%以上,载荷分配不均匀系数小于1.1,振动加速度值也小于同等传动能力的一般三环减速器。依据振动理论建立了具有弹性支撑的输出轴的动力学分析模型,根据周期函数的傅里叶级数展开原理,将复杂的激振力分解成为多个频率成整倍数关系的简谐激励函数,导出了动态响应表达式,结果表明,当载荷分配不均匀系数为1.0时的输出轴两端支撑同步。该新型减速器可用作抽油机的传动装置。     

齿轮减速器传动效率的测量与研究

影响齿轮减速器传动实际效率的因素有多种,本研究从实验的角度入手,利用功率流开放式测试系统对一级齿轮减速器的传动效率进行了动态测量。主要是研究齿轮减速器使用过程中转速和负荷的变化对传动效率的影响。试验始果显示,对于单级齿轮传动机构,要提高其传动效率,应该从提高其传递力或力矩方面入手;若齿轮传动机构所受力或力矩不变,要提高其传动效率,则可以通过降低输入转速的方法来提高其效率;通过提高齿轮传动机构所传递力或力矩,同时降低输入转速的方法也可提高齿轮传动机构的效率。     

三片摆线轮针摆传动减速机摆线轮强度计算

采用了三片偏心方向相距120°摆线轮新型传动结构的三片摆线轮针摆传动减速机,可增加转臂轴承的尺寸,也使该减速机传递的功率比同种机型两片摆线减速机传递功率增大.文中主要是利用解析法对三片摆线减速机的受力进行分析,再利用力学计算结果对三片摆线轮针摆传动减速机齿轮强度进行计算.并与同种机型两片轮摆线减速机的摆线轮受力进行比较.     

新型内平动齿轮减速器的设计

在内平动齿轮传动原理的基础上利用平行四边形放缩机构作为外齿轮平动的发生机构,设计了一种新的内平动齿轮减速器。采用周向均布的4套放缩机构驱动两片啮合点相位差为180°的外齿轮,有效地平衡了传动过程中的惯性力。分析了平行四边形放缩机构的最佳传动角。通过分析渐开线少齿差啮合齿轮的干涉,得到了啮合参数的选择依据和计算步骤。最后设计了该减速器的三维实体模型,进行了运动仿真。该减速器具有传动比大、体积小、输入输出同轴线等优点。     

内平动齿轮减速器外齿板的有限元分析

针对目前外平动环式减速器结构庞大、振动大、噪声高以及运动平稳性差的问题,提出一种由一级普通齿轮传动和一级少齿差行星传动组合而成的内平动式齿轮减速器,不仅保留了现有环式传动的优点,而且具有结构紧凑、传动比更大,能实现完全动平衡的特点。介绍了这种减速器的工作原理和结构特点;对该减速器的外齿板进行受力分析,得到了10种工况下外齿板的载荷;并用ANSYS软件进行有限元应力分析和模态分析,结果表明外齿板满足强度要求且能避开共振区。     

水泥磨用大功率(2800kW)行星齿轮减速器的研制

目前，国内水泥行业磨机主传动多数采用分流定轴齿轮减速器，但体积大，效率低。体积小，效率高而功率大于2500kW的行星齿轮减速器多为进口，价格昂贵，且备品、备件、维护困难。本机为目前国内功率最大的用于水泥磨的行星齿轮减速器，其外形尺寸、重量等指标与国外产品基本相同，但价格约为进口的l／3。     

连杆凸轮减速器的研制

介绍了一种新型的连杆凸轮组合机构,对这种新型组合机构进行了结构、运动设计和力学性能分析;基于该机构并借助于一齿差原理和现有减速器的部分结构特点,经结构设计、样机试制,成功地研制了一种新型连杆凸轮减速器;创新了连杆的惯性力在构件上平衡的新方法,提高了减速器的运转平稳性。经工业考核和台架试验表明,这种新型减速器具有传动比大、承载能力高、传动效率高等优点,为国内减速器行业增添了一个新品种,具有广泛的应用前景和推广价值。     

新型环式减速器的传动原理及实验研究

对一种新型环式减速器的结构特性及传动原理进行分析研究,并对相关性能参数进行分析计算。建立针对该减速器的实验平台,对其进行实验研究。实验结果证明了该减速器的先进性和可行性。研究结果为该减速器的优化设计提供了重要依据。     

滚子式谐波减速器

通过对柔轮的结构进行修改,设计了一种通过滚子进行传动的减速器。滚子式的传动是本减速器的结构特点。由于柔轮滚子数与刚轮齿数的数量差最小可以达到1,所以,它比现有谐波齿轮减速器传动比更大。     

两级三环减速器油膜浮动减振机理的研究

本文介绍了两级三环减速器的结构和工作原理以及油膜浮动均载原理 ,依据振动理论 ,建立了三环减速器环板的振动微分方程 ,导出了工作过程中的位移响应 ,分析了油膜浮动减振机理 ,给出了两级三环减速器油膜浮动的实验结果 ,为改善三环减速器的工作性能提供了有效手段     

双组摆线轮减速器的柱销均载

本文对大型摆线减速器双组摆线轮的合理布置的条件、合理布置后所得到的柱销均载和大型摆线减速器承载能力的提高等进行了论述和证明。这种结构可以此输出同速比同扭矩的摆线减速器更紧凑,体积更小,此外,它也适合于其它W机构的减速机。     

飞行环境非惯性系下行星齿轮传动系统耦合动力学建模及其动态特性

传统针对行星齿轮传动系统动力学的研究,均是假设其支撑在静止基础上,但置于飞行器内部的行星齿轮传动系统是随机体一起做空间运动,除了受到重力作用外还受到牵连惯性力和科氏惯性力,以及陀螺力矩的作用,这些附加载荷均影响系统的动态特性。为研究空天环境非惯性系下行星齿轮传动系统动力学行为,考虑内部非惯性系与外部非惯性系的综合影响,推导了机体任意空间运动状态下中心构件和行星轮运动方程,建立空天环境非惯性系下行星齿轮传动系统耦合动力学模型,并基于机体盘旋运动状态,研究空天环境非惯性系下行星齿轮传动系统的运动变化规律及不同非惯性条件下各构件的动力学行为。研究结果表明：机体无空间运动时,行星轮受到行星轮系内部非惯性系的影响,其径向平衡位置发生较大偏移;机体处于空间运动状态时,各构件重力将在径向产生分力,重力径向分力和附加惯性力随外部非惯性条件变化而变化;不同非惯性条件对各构件运动轨迹、轴承力、加速度有显著影响,且对中心构件与行星轮表现出不同的影响规律。     

新型摆杆减速器的研究

本文给出了一种新型摆杆减速器的结构组成和工作原理,能过对该减速器摆机构运动的分析,推导出了内齿圈齿廓的方程式,同时对机构的传动特性进行了讨论。通过对机构和初步试制和试验,证明了理论分析的正确性,为这种减速器的进一步研究打了基础。     

全平衡双驱动三环减速器设计与研制术

介绍了一种三环式少齿差减速器。由于采用了双曲柄驱动、二级降速、三块环板对称分布等措施,实现了功率分流、惯性力与力矩完全平衡以及各轴承受力的大幅度降低。实验证明其具有高效、低噪、传动平稳等诸多优点。     

基于Pro／E与ADAMS的斜齿轮减速器系统动力学仿真

以某型号斜齿轮减速器为研究对象,详细阐述了Pro／E装配模型与ADAMS之间数据传递的方法与技巧,在ADAMS中建立了斜齿轮减速器系统动力学仿真模型,论述了渐开线斜齿轮啮合刚度的选取方法。通过加载仿真,得到各传动轴的转速特性曲线和齿轮啮合力仿真曲线,与理论分析进行对比,验证了仿真方法的可行性、仿真模型的正确性。啮合力仿真曲线可作为齿轮有限元分析的依据,为动态优化、疲劳和寿命分析提供参考。     

三环减速器变形协调条件的确定及其受力分析

通过对三环传动变形的分析和研究,提出了一种新型三环减速器相应的变形协调方程,建立耻三环减速器传动系统过约束超静定机构－－多相关列平行双曲柄机构的受力分析模型;在此基础上,计算分析了三环减速器的受力情况。     

谐波减速器的传动精度分析

以某舵机齿啮式谐波齿轮减速器为研究对象,分析了影响其传动精度的误差源,在忽略伞齿轮副的高频误差和齿啮式输出误差的前提下,对谐波齿轮副的传动误差进行了理论计算,用谐波传动精度动态检测仪测量了整个减速器的传动链误差.结果表明计算值与测得值基本吻合,两者误差在10％以内,说明假设前提条件成立,为设计从理论上提高谐波减速器的传动精度提供本参考,具有实际应用价值。     

发动机双轴平衡机构的设计方法研究

基于对发动机进行动力学分析基础上,设计发动机设计双轴平衡机构,达到减弱或消除某次往复惯性力的目的以及尽可能的减小本次倾覆力矩。对比安装使用所设计双轴平衡机构前后振动情况,使用双轴平衡极大地改善了该此类发动机的振动特性,完全平衡了某次往复惯性力,最大限度地消减了此次侧倾力矩。本方法的研究对该类型发动机设计及减振设计都具有很强的实用价值和指导意义。     

摆线传动接触载荷与效率的关联模式及试验验证

为揭示摆线针轮传动的接触载荷与效率的关联模式,基于牛顿法和弹性接触理论提出了一种可实现摆线针轮多齿啮合点精确定位、接触载荷分布确定和传动效率计算的理论分析方法.该方法建立了摆线轮刚体动力学方程,并将传动效率表达为摆线轮所受合外力的函数;通过摆线轮齿廓离散点与针齿圆、输出销/孔的相对几何关系与接触条件来确定摆线轮接触载荷...     

高变位齿轮的修形及降噪分析

针对海洋钻进平台减速器高位齿轮在低速重载工况中存在啮合冲击大、齿面容易胶合以及传动噪音大等问题,选取减速箱高速级的一对齿轮副进行分析建模。在齿轮所受载荷不变的条件下,改变齿轮的齿形修形量,利用Kisssoft软件对齿轮的传动误差和瞬时加速度进行对比分析,通过ANSYS软件对齿轮修形前后的齿轮模态分析验证了齿轮修形可以减震降噪的正确性。研究结果表明:合理的修形设计能有效改善啮合质量、降低齿轮传动误差和噪音;当修行量达到26μm时,传动误差和安全系数达到最佳值,相应的齿轮噪音值最低,为低速重载齿轮修形在实际工程上的应用提供参考依据。