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借助高温激光共聚焦显微镜,在线观察了不同Mn含量的无取向硅钢中夹杂物的尺寸、类型、数量变化。结果表明,Mn含量(质量分数)为0.77%、0.32%时,试样中的夹杂物数量分别约为1000万个/mm3、1600万个/mm3。Mn含量较高的钢种,会优先析出球形、椭球形MnS夹杂物,其析出数量较少,尺寸相对较大,可以有效抑制AlN、CuxS夹杂物析出;Mn含量较低的钢种,会在试样再加热后冷却过程中,先析出相当数量MnS夹杂物,并作为AlN夹杂物析出核心,形成MnS+AlN复合夹杂物。这种复合夹杂物数量较多,尺寸也较大。 相似文献
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选用国内外无取向硅钢标杆企业A、B、C的产品,采用非水溶液电解提取+sEM(EDS)方法,分析了其典型牌号对应成品试样中的夹杂物。结果表明,从磁性能控制角度而言,受钢的化学成分及生产工艺影响,A、B、C企业成品试样的夹杂物尺寸、种类、数量存在差异,这些差异对其磁性能产生显著影响;从夹杂物控制角度而言,A、B、c企业对应成品试样的夹杂物,以MnS、cms复合或者AIN、MnS、cms复合为主,其中1.0gm以下的夹杂物数量分别为2.34×10^7个/mm3.2.98×10^7个/mm3和11.98×10^7个/mm3,1.0gm以上夹杂物数量均很少,夹杂物的平均尺寸从大到小依次为A企业、B企业、C企业。 相似文献
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O元素是硅钢中的有害杂质,RH精炼脱氧方式对O含量的控制有重要影响。本文结合大生产的含铝无取向硅钢,研究了RH精炼脱氧方式对无取向硅钢连铸坯夹杂物的影响。结果表明,采用"先硅后铝"脱氧方式对应的脱氧速度低于"先铝后硅"脱氧方式。采用"先铝后硅"脱氧方式时钢液O含量迅速降低。合适的Si含量及纯循环时间有利于减少连铸坯中O含量的差异;对于"先硅后铝"脱氧方式,连铸坯的夹杂物以Si O2系夹杂物为主,占夹杂物总量的86.7%;对于"先铝后硅"脱氧方式,连铸坯的夹杂物以Al2O3系夹杂物为主,占夹杂物总量的84.6%;采用"先硅后铝"脱氧方式的脱氧效果优于"先铝后硅"脱氧方式,连铸坯的微细夹杂物比例小于"先铝后硅"脱氧方式,还有利于提高或改善成品带钢的电磁性能。 相似文献
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氧化物夹杂对无取向硅钢的电磁性能有显著影响,RH精炼的脱氧方式是影响氧化物夹杂形态的重要因素之一。结合工业化生产的1.45%Si-0.25%Al含铝硅钢,研究了Si、Al两种脱氧方式下,RH精炼过程中氧化物夹杂的行为及遗传变化规律。结果表明:在RH精炼结束时,采用Si脱氧试样的氧化物夹杂以Al-Si系氧化物为主,只有20%左右的Al-O单独结合,试样中Al-O、Al-Si-O和Al-Si-Mg(Ca)-O结合的氧化物占86.6%;采用Al脱氧试样的氧化物夹杂,则以Al系氧化物为主,没有发现Si系氧化物,试样中Al-O结合的氧化物占62.5%,其余分别为18.8%的Al-Mg-O、12.5%的Al-Mg-Mn-O和6.2%的Al-Mg-Ca-O。此外,在RH精炼脱氧之后,采用Si脱氧试样的氧化物夹杂数量高于采用Al脱氧方式,两者分别为5.11个/mm2和4.52个/mm2;而在随后的脱气过程中,前者的氧化物夹杂数量下降速度明显高于后者,并在RH精炼结束时分别达到1.75个/mm2和2.12个/mm2。此时,两种脱氧方式对应的氧化物平均尺寸均也达到最小,但前者的氧化物夹杂平均尺寸大于后者,分别为1.58μm和1.41μm,均大于脱碳结束时的氧化物夹杂平均尺寸1.34μm。 相似文献
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采用RH精炼添加钙合金方式对硅钢进行钙处理,结果表明,钙合金添加量为0.67、1.00和1.67kg/t钢时,钢中Ca含量分别为0、2×10^6和4×10^6(质量分数);随着钙合金添加量的增加,钢中夹杂物粒度逐渐由0~2μm向2~4μm、4~6μm偏移;不同钙处理条件下,钢中均存在粒径小于1μm和粒径为1-5μm的MnS、CuxS夹杂物,后者或单独存在,或与AIN、CaS夹杂复合;钢中粒径为5~10μm的夹杂物基本以Ca的氧化物和硫化物为主。与未经钙处理的炉次相比,钙合金添加量为0.67、1.00和1.67kg/t钢时,粒径小于1.0μm的夹杂物减少幅度分别为68.06%、87.50%和94.94%。钙合金添加量为1.67kg/t钢时,可以去除钢中绝大部分的微细夹杂物。 相似文献
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无取向硅钢的磁性能主要取决于铁素体的晶粒尺寸、晶体织构和钢中的夹杂物。通过合适的化学成分设计以及采用适宜的夹杂物控制技术,可以获得最佳的夹杂物控制效果,使其纯净度大幅度提高或者无害,最终获得磁性能优良的高级别无取向硅钢。同时,为满足节能、环保、高效需求,无取向硅钢正朝着节能降耗、环境友好以及多功能、高效率、易加工等方向发展。 相似文献
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结合工业化生产过程中出现的同卷带钢头、尾磁性能差异现象,对50SW1300牌号无取向硅钢同卷带钢头、尾试样的夹杂物、晶体织构和显微组织进行了分析研究。结果表明,夹杂物、晶体织构是影响成品钢卷磁性能的重要因素。夹杂物是造成同卷带钢头、尾铁损差异的主要原因。夹杂物数量越多,尤其是小尺寸的夹杂物数量越多,对成品带钢的磁性能影响越大,对于本试验而言,AlN和MnS是影响成品带钢磁性能的主要夹杂物。晶体织构是造成同卷带钢头、尾磁感应强度差异的主要原因。有益的{100}和Goss织构含量越大,有害的{111}110和{111}112织构含量越小,即有益织构与有害织构含量比越大,成品带钢的磁感应强度越大。 相似文献
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