无取向硅钢中的夹杂物析出在线观察

借助高温激光共聚焦显微镜,在线观察了不同Mn含量的无取向硅钢中夹杂物的尺寸、类型、数量变化。结果表明,Mn含量(质量分数)为0.77%、0.32%时,试样中的夹杂物数量分别约为1000万个/mm3、1600万个/mm3。Mn含量较高的钢种,会优先析出球形、椭球形MnS夹杂物,其析出数量较少,尺寸相对较大,可以有效抑制AlN、CuxS夹杂物析出;Mn含量较低的钢种,会在试样再加热后冷却过程中,先析出相当数量MnS夹杂物,并作为AlN夹杂物析出核心,形成MnS+AlN复合夹杂物。这种复合夹杂物数量较多,尺寸也较大。     

国内外中低牌号无取向硅钢夹杂物控制效果解析

选用国内外无取向硅钢标杆企业A、B、C的产品,采用非水溶液电解提取＋sEM（EDS）方法,分析了其典型牌号对应成品试样中的夹杂物。结果表明,从磁性能控制角度而言,受钢的化学成分及生产工艺影响,A、B、C企业成品试样的夹杂物尺寸、种类、数量存在差异,这些差异对其磁性能产生显著影响;从夹杂物控制角度而言,A、B、c企业对应成品试样的夹杂物,以MnS、cms复合或者AIN、MnS、cms复合为主,其中1．0gm以下的夹杂物数量分别为2．34×10^7个／mm3．2．98×10^7个／mm3和11．98×10^7个／mm3,1．0gm以上夹杂物数量均很少,夹杂物的平均尺寸从大到小依次为A企业、B企业、C企业。     

脱氧方式对无取向硅钢连铸坯夹杂物的影响

O元素是硅钢中的有害杂质,RH精炼脱氧方式对O含量的控制有重要影响。本文结合大生产的含铝无取向硅钢,研究了RH精炼脱氧方式对无取向硅钢连铸坯夹杂物的影响。结果表明,采用"先硅后铝"脱氧方式对应的脱氧速度低于"先铝后硅"脱氧方式。采用"先铝后硅"脱氧方式时钢液O含量迅速降低。合适的Si含量及纯循环时间有利于减少连铸坯中O含量的差异;对于"先硅后铝"脱氧方式,连铸坯的夹杂物以Si O2系夹杂物为主,占夹杂物总量的86.7%;对于"先铝后硅"脱氧方式,连铸坯的夹杂物以Al2O3系夹杂物为主,占夹杂物总量的84.6%;采用"先硅后铝"脱氧方式的脱氧效果优于"先铝后硅"脱氧方式,连铸坯的微细夹杂物比例小于"先铝后硅"脱氧方式,还有利于提高或改善成品带钢的电磁性能。     

RH精炼脱氧方式对无取向硅钢氧化物夹杂演变的影响

氧化物夹杂对无取向硅钢的电磁性能有显著影响,RH精炼的脱氧方式是影响氧化物夹杂形态的重要因素之一。结合工业化生产的1.45%Si-0.25%Al含铝硅钢,研究了Si、Al两种脱氧方式下,RH精炼过程中氧化物夹杂的行为及遗传变化规律。结果表明:在RH精炼结束时,采用Si脱氧试样的氧化物夹杂以Al-Si系氧化物为主,只有20%左右的Al-O单独结合,试样中Al-O、Al-Si-O和Al-Si-Mg(Ca)-O结合的氧化物占86.6%;采用Al脱氧试样的氧化物夹杂,则以Al系氧化物为主,没有发现Si系氧化物,试样中Al-O结合的氧化物占62.5%,其余分别为18.8%的Al-Mg-O、12.5%的Al-Mg-Mn-O和6.2%的Al-Mg-Ca-O。此外,在RH精炼脱氧之后,采用Si脱氧试样的氧化物夹杂数量高于采用Al脱氧方式,两者分别为5.11个/mm2和4.52个/mm2;而在随后的脱气过程中,前者的氧化物夹杂数量下降速度明显高于后者,并在RH精炼结束时分别达到1.75个/mm2和2.12个/mm2。此时,两种脱氧方式对应的氧化物平均尺寸均也达到最小,但前者的氧化物夹杂平均尺寸大于后者,分别为1.58μm和1.41μm,均大于脱碳结束时的氧化物夹杂平均尺寸1.34μm。     

钙合金处理硅钢中的夹杂物及晶粒成长变化

采用RH精炼添加钙合金方式对硅钢进行钙处理,结果表明,钙合金添加量为0．67、1．00和1．67kg／t钢时,钢中Ca含量分别为0、2×10^6和4×10^6（质量分数）;随着钙合金添加量的增加,钢中夹杂物粒度逐渐由0～2μm向2～4μm、4～6μm偏移;不同钙处理条件下,钢中均存在粒径小于1μm和粒径为1-5μm的MnS、CuxS夹杂物,后者或单独存在,或与AIN、CaS夹杂复合;钢中粒径为5～10μm的夹杂物基本以Ca的氧化物和硫化物为主。与未经钙处理的炉次相比,钙合金添加量为0．67、1．00和1．67kg／t钢时,粒径小于1．0μm的夹杂物减少幅度分别为68．06％、87．50％和94．94％。钙合金添加量为1．67kg／t钢时,可以去除钢中绝大部分的微细夹杂物。     

无取向硅钢磁性能提升技术进步及其发展动向

无取向硅钢的磁性能主要取决于铁素体的晶粒尺寸、晶体织构和钢中的夹杂物。通过合适的化学成分设计以及采用适宜的夹杂物控制技术,可以获得最佳的夹杂物控制效果,使其纯净度大幅度提高或者无害,最终获得磁性能优良的高级别无取向硅钢。同时,为满足节能、环保、高效需求,无取向硅钢正朝着节能降耗、环境友好以及多功能、高效率、易加工等方向发展。     

我国2008年1-4月进口取向和无取向硅钢统计

~~我国2008年1～4月进口取向和无取向硅钢统计@卢凤喜 @谌剑~~     

我国冷轧无取向硅钢涂层专利技术分析

对1990-2010年在我国申请的冷轧无取向硅钢涂层的专利数量、专利技术领域分布进行了统计,对典型涂层专利技术进行了分析,探讨了无取向硅钢涂层的发展趋势。统计分析结果表明,目前无取向硅钢涂层典型的专利技术主要有自粘结涂层、无铬含稀土元素涂层、含钼酸盐环保涂层及采用有机-无机纳米杂化材料为主成膜物形成的涂层等。无取向硅钢涂层发展的趋势主要是无铬环保的半无机、半有机型涂层。     

无取向硅钢成品钢卷头、尾磁性能差异探讨

结合工业化生产过程中出现的同卷带钢头、尾磁性能差异现象,对50SW1300牌号无取向硅钢同卷带钢头、尾试样的夹杂物、晶体织构和显微组织进行了分析研究。结果表明,夹杂物、晶体织构是影响成品钢卷磁性能的重要因素。夹杂物是造成同卷带钢头、尾铁损差异的主要原因。夹杂物数量越多,尤其是小尺寸的夹杂物数量越多,对成品带钢的磁性能影响越大,对于本试验而言,AlN和MnS是影响成品带钢磁性能的主要夹杂物。晶体织构是造成同卷带钢头、尾磁感应强度差异的主要原因。有益的{100}和Goss织构含量越大,有害的{111}110和{111}112织构含量越小,即有益织构与有害织构含量比越大,成品带钢的磁感应强度越大。     

热轧工艺对无取向硅钢组织结构的影响

研究了热轧加热温度、终轧温度、卷取温度对1.5%Si无取向硅钢晶粒组织和织构演变的影响。结果表明,随着铸坯加热温度的提高,冷轧无取向硅钢成品晶粒尺寸减少,有利织构组分增加。提高终轧温度可以促进热轧板的再结晶,增加成品中有利织构的组分。卷取温度对成品的晶粒大小没有显著的影响,但提高卷取温度能增加成品中有利织构组分。     

无取向硅钢C6厚涂层性能的影响因素

本文介绍了无取向硅钢C6涂液的性能,研究了配水量、固化程度和涂层厚度等因素对无取向硅钢C6涂层性能的影响。结果表明,随着配水量的增加,完全固化所需的时间增加,涂液固体含量降低,涂层厚度减小;随着固化程度的提高,涂层硬度先增大然后趋于恒定,而柔韧性逐渐变差,在过固化后急剧恶化;涂层厚度对涂层的表面外观、附着性和绝缘层间电阻均有显著影响。     

非取向硅钢中Cr的行为及其对钢的电磁性能的影响

结合工业化生产的典型钢种,探讨了目标Si含量为0.45%的非取向硅钢中Cr的行为及其对消除应力退火后钢的电磁性能的影响。研究结果表明,Cr能细化晶粒,抑制退火过程中晶粒的长大,从而降低了钢的电磁性能。冶炼过程中,应将其含量严格限制在0.03%以内。钢中含Cr氮化物的析出温度约为913 K,析出行为发生在热轧精轧和卷取过程中,并且随退火温度和Cr含量的增加,钢的磁滞损耗显著增加,而涡流损耗变化不大。     

常化温度对二次冷轧无取向硅钢组织和磁性能的影响

研究了二次冷轧工艺常化温度对冷轧无取向硅钢薄带组织结构和磁性能的影响。结果表明,采用两次冷轧法工艺时,对热轧板进行常化能改善硅钢薄带的磁性能。当常化温度低于中间退火温度时,常化对改善铁损的作用不明显,但对提高磁感有一定作用;当常化温度高时,常化可以显著改善磁性能,特别是当中间退火温度较低时,提高常化温度的作用更大。