冷轧无取向电工钢的组织及性能分析

研究了两家不同生产厂的冷轧无取向电工钢成品的化学成分、组织及力学性能，进而研究了其对磁性能的影响。结果表明：Si＋A1量增加时，铁损降低；夹杂物类型主要为链状AIN夹杂以及较粗大球块状的MnO和SiO2类夹杂，它们对磁性能和力学性能均有不利影响；晶粒尺寸相对较粗大时，铁损较低，有较好的磁性能。     

冷轧无取向电工钢的组织及性能分析

研究了两家不同生产厂的冷轧无取向电工钢成品的化学成分、组织及力学性能,进而研究了其对磁性能的影响。结果表明:Si A1量增加时,铁损降低;夹杂物类型主要为链状AlN夹杂以及较粗大球块状的MnO和SiO2类夹杂,它们对磁性能和力学性能均有不利影响;晶粒尺寸相对较粗大时,铁损较低,有较好的磁性能。     

无取向硅钢磁性能提升技术进步及其发展动向

无取向硅钢的磁性能主要取决于铁素体的晶粒尺寸、晶体织构和钢中的夹杂物。通过合适的化学成分设计以及采用适宜的夹杂物控制技术,可以获得最佳的夹杂物控制效果,使其纯净度大幅度提高或者无害,最终获得磁性能优良的高级别无取向硅钢。同时,为满足节能、环保、高效需求,无取向硅钢正朝着节能降耗、环境友好以及多功能、高效率、易加工等方向发展。     

杂质元素对0.90％Si无取向电工钢消除应力退火性能的影响

对比分析了不同杂质元素∑(C+S+N+Ti)总含量下0.90％Si的无取向电工钢消除应力退火后的磁性能、显微组织,结果表明:消除应力退火前后,磁感B50几乎不变,仅铁损P1.5/50发生了较大变化;杂质元素含量为60 ppm的试验钢铁损最低,铁损下降率达到25.37％,杂质元素含量109 ppm的实验钢铁损最高,铁损下降率仅为11.34％.透射电镜检测分析表明分布在晶界处的夹杂物,特别是Ti(CN)及Ti(CN)+MnS/CuxS复合型夹杂物严重阻碍消除应力退火后晶粒的长大,导致铁损下降率较低.     

中牌号无取向电工钢生产方法解析

综述了中牌号无取向电工钢（抗拉强度为600MPa以上、高频（W10／400）下使用的电工钢）的生产方法。即,Cu的添加以及控制成品退火的冷却速度;Cu的作用以及各因素的影响;半工艺无取向电工钢板的生产方法;S含量和板坯加热温度对磁性的影响。     

钢包顶渣改性对无取向电工钢夹杂物和磁性能的影响

为了获得适宜的钢包顶渣化学成分,确保在低成本冶炼的前提下,获得良好的炼钢生产稳定性和成品带钢电磁性能,结合工业化生产的B50A1300牌号无取向电工钢,开展了转炉钢包顶渣改性技术研究。结果表明:钢包顶渣改性之后,在低成本冶炼的条件下,通过提高渣、钢之间Ti元素的分配比,使得钢中的杂质元素Ti含量可以稳定控制在5×10-4%(质量分数,下同)以下;钢包顶渣吸收夹杂物的能力大幅提高,夹杂物的数量平均从561.38个/mm2降至212.61个/mm2,尺寸平均从1.13μm增至1.63μm;消除应力退火前后,成品带钢的铁损P15/50分别降低0.24 W/kg、0.19 W/kg,磁感B50分别增加0.005 T、0.007 T。     

半工艺冷轧无取向电工钢的开发研究

对采用BOF(转炉)—RH(真空循环脱气精炼)/RH+LF(钢包精炼)—CSP(薄板坯连铸连轧)流程生产的电工钢原料进行酸洗连轧、罩式退火、平整、精整等工艺处理,成功开发了M50B450、M50B560(MBDG)、M50B660等牌号的半工艺冷轧无取向电工钢。所研制的电工钢磁性能(特别是铁损指标)优良,板形质量、表面质量及加工性能良好,能够满足电机和压缩机制造行业的使用要求。     

无取向电工钢磁各向异性的试验研究

磁各向异性是无取向电工钢的重要特性,其对电机磁路的分析和设计有着重要的参考意义。用单片磁导计测试了与轧向成不同方向的单片试样的磁性能,对B_(m)=1.0 T下的铁损进行了分析。结果表明:200 A/m以下的低场下不同方向的试样磁感差异明显,轧向试样磁感最低;而200 A/m以上高场下不同方向的试样磁感差异较小,60°试样磁感最低。一定频率下,磁感越高铁损各向异性越显著;而不同频率下,不同角度试样的铁损分布特点也不相同:200 Hz及以下频率,60°试样铁损最高,主要受磁滞损耗的影响;而400 Hz及以上频率,90°试样铁损最高,主要受反常损耗的影响。     

涂层种类对无取向电工钢消除应力退火后组织性能的影响

在实验室N2保护气氛下研究了不同种类涂层对无取向电工钢消除应力退火后组织性能的影响。结果表明,消除应力退火后硅钢的磁性能随涂层种类的不同存在较大的差别,说明涂层种类对消除应力退火后钢的磁性能改善有显著影响。本文对此现象产生的原因进行了分析。     

3.0％Si高牌号无取向电工钢磁性能及强度各向异性研究

分析研究了3.0％Si高牌号无取向电工钢偏离轧向不同角度的磁性能、力学性能的变化规律.结果表明:在平行轧向处,磁性能最优,屈服强度最低;在偏离轧向50°～60°范围内,磁性能最差,屈服强度最高.通过磁晶各向异性能模型计算,3.0％Si高牌号无取向电工钢实际磁性能分布规律与理论计算结果一致.     

无取向硅钢成品钢卷头、尾磁性能差异探讨

结合工业化生产过程中出现的同卷带钢头、尾磁性能差异现象,对50SW1300牌号无取向硅钢同卷带钢头、尾试样的夹杂物、晶体织构和显微组织进行了分析研究。结果表明,夹杂物、晶体织构是影响成品钢卷磁性能的重要因素。夹杂物是造成同卷带钢头、尾铁损差异的主要原因。夹杂物数量越多,尤其是小尺寸的夹杂物数量越多,对成品带钢的磁性能影响越大,对于本试验而言,AlN和MnS是影响成品带钢磁性能的主要夹杂物。晶体织构是造成同卷带钢头、尾磁感应强度差异的主要原因。有益的{100}和Goss织构含量越大,有害的{111}110和{111}112织构含量越小,即有益织构与有害织构含量比越大,成品带钢的磁感应强度越大。     

常化温度对二次冷轧无取向硅钢组织和磁性能的影响

研究了二次冷轧工艺常化温度对冷轧无取向硅钢薄带组织结构和磁性能的影响。结果表明,采用两次冷轧法工艺时,对热轧板进行常化能改善硅钢薄带的磁性能。当常化温度低于中间退火温度时,常化对改善铁损的作用不明显,但对提高磁感有一定作用;当常化温度高时,常化可以显著改善磁性能,特别是当中间退火温度较低时,提高常化温度的作用更大。     

50A1300牌号无取向硅钢磁性能改善工业实践

结合工业化生产的50A1300牌号无取向硅钢,分析了化学成分、RH精炼脱氧方式、板坯装炉温度以及热轧平整工艺等对磁性能的影响,探讨成品钢磁性能的改善。结果表明,采取改善后,50A1300牌号无取向硅钢的磁性能得到明显改善。2012年,该钢种平均铁损、磁感应强度分别达到5.26 W/kg、1.762 T,能够较好地满足用户市场需求及同行对标需要。     

国内外中低牌号无取向硅钢夹杂物控制效果解析

选用国内外无取向硅钢标杆企业A、B、C的产品,采用非水溶液电解提取＋sEM（EDS）方法,分析了其典型牌号对应成品试样中的夹杂物。结果表明,从磁性能控制角度而言,受钢的化学成分及生产工艺影响,A、B、C企业成品试样的夹杂物尺寸、种类、数量存在差异,这些差异对其磁性能产生显著影响;从夹杂物控制角度而言,A、B、c企业对应成品试样的夹杂物,以MnS、cms复合或者AIN、MnS、cms复合为主,其中1．0gm以下的夹杂物数量分别为2．34×10^7个／mm3．2．98×10^7个／mm3和11．98×10^7个／mm3,1．0gm以上夹杂物数量均很少,夹杂物的平均尺寸从大到小依次为A企业、B企业、C企业。     

无取向硅钢中的夹杂物析出在线观察

借助高温激光共聚焦显微镜,在线观察了不同Mn含量的无取向硅钢中夹杂物的尺寸、类型、数量变化。结果表明,Mn含量(质量分数)为0.77%、0.32%时,试样中的夹杂物数量分别约为1000万个/mm3、1600万个/mm3。Mn含量较高的钢种,会优先析出球形、椭球形MnS夹杂物,其析出数量较少,尺寸相对较大,可以有效抑制AlN、CuxS夹杂物析出;Mn含量较低的钢种,会在试样再加热后冷却过程中,先析出相当数量MnS夹杂物,并作为AlN夹杂物析出核心,形成MnS+AlN复合夹杂物。这种复合夹杂物数量较多,尺寸也较大。     

无取向硅钢C6厚涂层性能的影响因素

本文介绍了无取向硅钢C6涂液的性能,研究了配水量、固化程度和涂层厚度等因素对无取向硅钢C6涂层性能的影响。结果表明,随着配水量的增加,完全固化所需的时间增加,涂液固体含量降低,涂层厚度减小;随着固化程度的提高,涂层硬度先增大然后趋于恒定,而柔韧性逐渐变差,在过固化后急剧恶化;涂层厚度对涂层的表面外观、附着性和绝缘层间电阻均有显著影响。     

高磁感低铁损35 W180无取向硅钢板的生产技术要点分析

分析了高磁感低铁损35W180无取向硅钢板的生产技术要点,界定了材料的成分组成。为了得到满足铁损W15/50≤3.20 W/kg,B50≥(1.65 0.025×W15/50)T的材料,钢中0.1~3.0μm粒径的夹杂物的数量应低于5000个/mm2。介绍了加工性、圆周性及低磁场特性优良的生产工艺。