用固态合成渣对重轨钢中的Al2O3进行变性处理

一、前言链条状的Al_2O_3是钢轨产生接触疲劳的根源,是影响重轨钢质量的重要因素。某厂86年重轨超声波探伤报警率达0.23％。调查发现该厂轨材上的条状Al_2O_3较多(比用Si—Ca—V复合脱氧剂脱氧的对比样高出近3倍。)并且根据条状夹杂物长度,按照苏联ΓOCT24182—8标     

钢轨钢脱氧新方法

苏联按ГOCT241 82—80标准生产 P50、P65和 P75钢轨,规定了两种脱氧方法。第一种脱氧方法是,钢水在钢包内进行综合脱氧,脱氧剂使用以硅为基础的铁合金,兼含钙和钒,或镁和钛,或钙和锆。第二种方法是,按传统的方法在钢包内用铝、硅和硅铁脱氧。后一种方法脱氧的钢轨质量较前一种差,主要是有些条状氧化物夹杂(长2～8mm),不合标准要求,因而有0.5～1.5％钢轨被打入二级品。     

Fe-Al-Mg脱氧剂对SS400钢板材纯净度和性能的影响

在150 t转炉-出钢脱氧合金化-钢包底吹氩-LF精炼-72.0~92.5 mm板坯连铸-2.75~5.50 mm带材连轧工艺生产中,试验了在转炉出钢时使用Fe-Al-Mg(2.5%Mg,60%Al)脱氧剂对含0.17~0.22C的SS400钢薄板坯纯净度和力学性能的影响。结果表明,用Fe-Al-Mg复合脱氧剂所生产的板材中的夹杂物数量(硅酸盐夹杂0.5级)和尺寸较用Fe-Al脱氧剂生产的板材中夹杂物数量(硅酸盐夹杂3.0级)和尺寸大幅度降低;前者抗拉强度较后者提高10~20 MPa。     

电炉炉外强制扩散法冶炼的初步研究

在电炉上采用预脱氧和出钢时在钢包中渣钢混合操作,可使电炉生产率提高8.27—12.8％,降低成本1.34—2.7％,对钢的质量不但没有影响,而且在某些地方还优于一般冶炼操作。     

高速铁路钢轨钢中氧的控制

高速铁路钢轨暂行技术条件要求成品钢轨的w [O]≤20×10-6,文中进行了钢中氧控制的热力学分析,对SiCa和SiBaCa合金的无铝脱氧进行了工业试验,分析了钢中夹杂物的行为.试验结果:采用SiBaCa合金脱氧能够控制钢中w [O]≤20×10-6,且钢中夹杂物呈现复合状态.     

重轨钢无铝脱氧工艺的研究

钢中铝夹杂对重轨钢性能有较大影响,其中铝脱氧钢中Al2O3夹杂是钢轨产生疲劳断裂的主要原因,减少重轨钢中Al2O3夹杂是很有必要的.因此,重轨钢的冶炼采用无铝脱氧工艺.针对重轨钢无铝脱氧的特点,对冶炼过程钢中铝含量控制、钢包炉扩散脱氧工艺、真空碳脱氧工艺和钙处理夹杂物控制进行研究.并把该技术应用到实际生产.结果表明,采用无铝脱氧工艺,通过控制炉渣组成、RH碳脱氧技术及钙处理工艺可把钢中w([O])降到20×10-6以下,满足洁净重轨钢的要求.     

钢轨钢中氧含量的优化

完善精炼装置中的精炼工艺,采用保证钢轨中氧含量降低的脱氧新制度,依据氧含量来确定钢中非金属夹杂的特性和数量。在降低氧含量到25ppm时,基本上是脆性断裂氧化夹杂占据优势;氧含量增加到大于40ppm时,会形成塑性硅酸盐占据优势的态势。     

用转炉钒渣炼钢

摘自1988,№19,48 苏联切列波维茨冶金厂和乌拉尔钢铁研究所共同研究和利用含钒转炉渣在钢包中对钢合金化的工艺。这种渣含9.5%V,试验钢是在350 t转炉冶炼的08ΓCΦ钢。试验钢的冶炼工艺和该厂正常采用的工艺没有区别。在转炉向钢包出钢开始时就添加转炉钒渣6～8 kg/t以代替钒铁,同时加入铝铁(1 kg/t)。其它铁合金按技术规程加入。新工艺共炼钢15炉。     

炉外喷粉电炉工艺改革(喷CaO粉冶金过程小结)

经210加多炉的取消还原期炉外钢包喷粉精炼统计,我厂15T电炉的冶炼时间可缩短30分钟左右,节电80度/吨钢。精炼结果表明钢中的气体[H]、[O]和夹杂物的去除效果是相当显著的,[H]降到2～3ml/100克以下,[O]降到6～30ppm(浓差定氧),夹杂物的评级为1.5级以下,同时改变了夹杂物的形态。从经济效果来说,喷吹炭素钢时采用Si—Ca合金(3100元/T)成本上无收益。喷吹40Cr和40MnB可收益3—1元/吨钢。仅20CrMnTi钢冶炼中的Ti合金化,可以提高收得率2倍,降低成本9.6元/吨钢。本文将主要介绍采用CaO(16～20元/吨)基粉剂的精炼可能性及在15吨电炉中11炉精炼试验效果。它不仅可在现行工艺条件下,在钢包中脱硫20～30％,还能象Si—Ca一样改变钢中铝脱氧产物的形状,增大铝的脱氧能力。     

钢轨钢硅钙钒脱氧的试验研究

在Si—Ca—V合金脱氧的钢轨中,消除了长度大于2mm的链状Al_2O_3夹杂物,并改善了氧化物和硫化物的组成,形状和分布。试验证明,Si-Ca-V合金脱氧钢轨的抗拉强度可比Al脱氧钢轨提高53MPa,硬度HB提高15。塑性、韧性没有下降,同时,断裂韧性也有提高.     

钢包喷射冶金对钢质量影响的研究

本文报导在半工业性规模条件下利用我所设计制造的流态化喷射设备所做的电弧炉钢液钢包喷射冶金对质量影响的初步结果。一、试验方法 1.工艺流程: 先由电炉将钢水熔炼至要求范围,出钢温度比正常冶炼高约30℃,出钢前钢液完全脱氧良好,出钢时控制残铝0.03—0.08％(溶解氧15—40PPM),出钢完毕,将钢水包吊至     

重轨钢非铝脱氧工艺研究

介绍了攀钢重轨钢非铝脱氧工艺，在满足钢中脆性夹杂物控制的前提下，采取“预脱氧＋终脱氧”的工艺，达到钢液脱氧良好，钢轨内部质量大幅提高，钢轨T[O],[Al]及氧化物夹杂评级完全满足200km/h高速铁路钢轨标准的要求。     

钢包钢水保温技术效果对比

降低钢包钢水温降有利于降低冶炼成本、提高铸坯质量。针对敬业钢铁有限公司一炼钢厂80 t转炉出钢后钢包散热快的问题,在80 t小钢包上分别试验了出钢10 min后,钢包纳米绝热板、钢包覆盖剂、钢包加盖以及3种保温技术联合应用时对钢水的保温效果。结果表明:采用纳米绝热板的钢包较普通钢包包壳温度降低26℃;使用SiO_2-Al_2O_3-CaO覆盖剂的钢包钢水温降比使用碳化稻壳覆盖剂少6℃;钢包全程加盖钢水温降比未加盖时少14℃;3种保温技术联合应用时钢水温降较使用碳化稻壳覆盖剂的普通钢包少23℃。钢包保温技术在小钢包上的保温试验取得了满意的效果,促进了企业节能环保工作的开展,同时取得了可观的经济效益。     

150 t BOF-LF-VD-CC流程无铝脱氧工艺高速轨钢冶炼过程的夹杂物行为

时速350 km高速钢轨要求钢中全氧含量T[O]≤20×10^-6,非金属夹杂物B、C、D类≤1.0级。国内在重轨钢冶炼中,通常采用无铝脱氧工艺,即采用SiCaBa合金强化脱氧,形成了低熔点的Mn-Al-Si-Ba-Ca多元型氧化物夹杂,该类夹杂物在精炼中全部排出钢液。研究了铁水预处理脱硫-150 t顶底复吹转炉-LF-VD-280 mm ×380 mm连铸流程冶炼钢轨钢U71MnG时的夹杂物行为,包括无铝脱氧工艺钢轨钢中氧化物夹杂的组成及特征,转炉终点[C]对钢水氧活度的影响以及LF精炼渣碱度和VD后期软吹氩搅拌对钢氧含量和夹杂物的影响。结果得出,钢轨头部的≤20μm氧化物夹杂为精炼时二次脱氧产物,通过控制转炉终点[C]＞0.15%,控制精炼渣碱度(CaO)/(SiO₂)=2.5~3,∑(FeO+MnO)≤1.0%可有效降低钢轨钢中氧化物的数量和尺寸。     

250 t转炉出钢过程钢水温降探讨

以250 t转炉为对象,研究探讨了钢包全程加盖条件下停吹温度、镇静时间、出钢时间、合金种类、钢包寿命、钢包返回时间等因素对转炉出钢温降的影响。结果表明:出钢温降与停吹温度、镇静时间、出钢时间、锰合金加入量、返包时间呈正相关性;脱氧状态对铝锰钙和硅铁的热效应有影响,钢水未脱氧完全时,铝锰钙和硅铁均为升温合金;而钢水完全脱氧后,铝锰钙变为降温合金,硅铁仍为升温合金但升温作用减弱。研究结果为确定合适的转炉目标停吹温度、降低出钢温降奠定了基础。     

攀成钢150方坯生产低碳低硅钢冶炼连铸工艺试验

介绍了攀成钢采用铁水→80 t转炉→LF钢包精炼炉→五机五流方坯连铸工艺生产低碳低硅BL2钢的工艺试验.通过控制转炉终点碳、出钢下渣,制定合理脱氧工艺、LF妒Ca处理工艺,强化连铸保护浇铸等技术措施,解决了生产低碳低硅钢存在的脱氧、浇铸、成份控制等技术难题,为公司大量开发此钢种奠定了技术基础.     

LF-80脱氧剂在包钢钢包炉上的应用

本文主要对LF - 80脱氧剂在包钢钢包炉上的试验情况进行了总结。从试验结果看 ,其完全可以替代铝粒和电石的脱氧效果     

时速200km钢轨钢中B类夹杂物控制技术

通过采用非铝脱氧、LF RH精炼和专用钢包等技术,使攀钢钢轨B类夹杂物合格率达到96．8％,满足了时速200km客运专线钢轨有关B类夹杂物标准的要求。     

重钢六厂喂铝丝终脱氧的试验应用

本文介绍了在20t钢包上用喂铝丝代替铝块和硅铝铁合金进行终脱氧的试验;分析了出完钢后的工艺参数对铝丝收得率的影响;阐明了对吨钢耗铝量、大包温度、渣中∑(Feo)、吹氩状况等的控制是稳定钢中酸溶铝和提高铝收得率的基础。结果表明:喂丝脱氧时,20g钢中酸溶铝稳定在0.015～0.032％,铝收得率比加铝块提高了5％左右。     

LF—80脱氧剂在包钢钢包炉上的应用

本文主要对LF－80脱氧剂在包钢包炉上的试验情况进行了总结。从试验结果看，其完全可以替代铝粒和电石的脱氧效果。