较小直径缸简的加工

针对掘进机用较小直径缸筒加工难的问题,提出了改进的镗削和滚压加工工艺方法,并制造了相应的加工工装和刀具,提高了较小直径缸筒的加工精度,延长了缸筒的使用寿命。     

油缸筒的浮动镗削

缸筒的镗滚加工工艺，其精镗多采用浮动镗削加工，浮动镗刀和刀体设计的正确与否，决定着缸筒的加工质量和生产效率。我厂原Ф40～Ф50小直径浮动镗刀及刀体存在一些问题，造成缸筒加工质量不稳定，加工成本高。为此笔者针对原刀具系统存在的问题，设计了一种新型小直径浮动镗刀及刀体，经过生产实践效果较好，即降低了刀具成本，又提高了缸筒质量。     

小直径缸筒的浮动镗削

在缸筒的镗削加工工艺中,精镗多采用浮动镗削加工。浮动镗刀和刀体设计的正确与否,决定着缸筒的加工质量和生产效率,笔者设计了一种新型小直径浮动镗刀及刀体,生产实践证明效果较好,既降低了刀具成本,又提高了缸筒质量。     

提高缸筒加工精度及性能的研究

缸筒是液压缸的主体,是液压系统加工难度高的关键性精密零件,缸筒质量的优劣将直接影响到产品的使用性和可靠性。液压缸缸筒制造加工技术要求：缸筒内径一般采用H7或H8;表面粗糙度Ra值一般为0116～0．32μm；缸筒内径圆度、锥度、圆柱度不大于内径公差的1／2；缸简直线度公差在5mm长度上不大于0．03mm；缸筒端面对内径的垂直度在直径100mm上不大于0．04mm。     

大直径缸筒镗削工艺技术改进

随着煤炭市场的发展,机械化采煤程度的提高,液压支架设备的投入量增大,并且向着高工阻、高可靠性、高安全性方向发展,目前集团公司加工的立柱缸均为φ250mm、φ280mm和φ320mm,并且朝着更大缸径方向发展。以往我集团公司立柱缸加工是用改造C650车床进行粗镗、半精镗、精镗,然后珩磨工艺加工,生产效率远远不能够满足支架生产和拓宽外部市场的需要。而且由于工件工序多,中间转运次数多,增加了运输成本,且在运输的过程中存在磕碰现象,影响产品质量的稳定性,急需对大直径缸筒工艺路线调整,采取集中生产,集中加工,采用高效、高精度的大直径缸筒深孔镗削设备提高产品质量。因此,需要对大直径缸简加工工艺技术进行论证和探讨,促进公司管理和工艺技术创新。     

液压缸缸筒珩磨热变形规律分析

珩磨工艺是液压油缸缸筒加工的最后一道工序,珩磨加工后因缸筒发热变形给内孔的尺寸检测带来了不利影响。为了保证生产效率和提高缸筒珩磨后的尺寸精度,以臂架缸和输送缸为例,在珩磨机上进行了珩磨热变形规律分析实验,得到了不同缸径、壁厚和温升下的缸筒珩磨热变形数据。结果表明:温升和缸径越大,壁厚越小,热变形越大。     

缸筒制造工艺分析

一、缸筒常用的加工方法液压缸、气缸是液压、气压系统中的执行元件 ,用来执行往复直线运动或小于３６０°的回转摆动。它们在工程机械、矿山机械和冶金设备中获得广泛应用。缸筒是液压缸、气压缸的主体、缸筒品种繁多 ,直径从几十毫米到几百毫米 ,长度从几十毫米到十余米 ,社会需求量很大。缸筒的长度与直径之比一般大于１０（长径比小于１０的本文不作论述）。最大比值会达６０甚至７０ ,属于超深孔加工。一些缸筒内径与壁厚之比大于１０ ,属于薄壁孔的加工。由于工件刚性差 ,加大了加工难度。缸筒外径多数不要求加工。内孔尺寸一般要求在…     

细长液压缸筒的冷挤压

图1所示的缸筒是某重型汽车驾驶室提升缸上的关键零件,其内孔精度和表面粗糙度要求很高,而且工件的孔径较小,长径比L/D=8.0,是典型的高精度小孔径细长缸筒。对于这种高精度细长缸筒,采用常用的滚压加工工艺难以保证缸筒的精度要求,为了确保缸筒的加工质量,提高经济效益,我们将该零件     

缸筒加工的镗削滚压工艺分析

缸筒作为油缸、矿用单体支柱、液压支架、炮管等产品的主要部件 ,其加工质量的好坏直接影响整个产品的寿命和可靠性。缸筒加工要求高 ,其内表面粗糙度要求为Ｒａ0 .4～ 0 .8μｍ ,对同轴度、耐磨性要求严格。缸筒的基本特征是深孔加工 ,其加工一直困扰加工人员。采用滚压加工 ,由于表面层留有表面残余压应力 ,有助于表面微小裂纹的封闭 ,阻碍侵蚀作用的扩展。从而提高表面抗腐蚀能力 ,并能延缓疲劳裂纹的产生或扩大 ,因而提高缸筒疲劳强度。通过滚压成型 ,滚压表面形成一层冷作硬化层 ,减少了磨削副接触表面的弹性和塑性变形 ,从而提高了缸…     

长缸筒一次镗滚成孔新工艺

长缸筒是液压起重机关键件之一,精度和光洁度要求较高。因为缸筒长度与直径之比较大,加工比较困难。我厂生产的缸筒长径比达60以上(如φ84×7500,φ110×7000)。经厂“三结合”技术攻关小组的多次试验和改进,成功地实现了长缸筒一次镗滚成孔新工艺。使加工的四道工序:粗镗、精镗、滚辗和修光组合在一个镗滚头上。提高工效8倍,保证了加工质量。现简单