大型饼形锻件探伤报废原因及改进措施

本文分析了大型饼形锻件探伤报废的原因以及改进措施,并例举了几种成功的防止探伤报废的锻造工艺参数。     

提高大规格冷作模具钢D2探伤合格率的锻造工艺研究

对宝钢集团特殊钢分公司大量生产的大规格D2模具钢出现探伤报废的原因进行了分析,认为主要是锻造比不足,共晶碳化物未能有效地破碎所致.据此研究了提高该钢种探伤合格率的锻造工艺,创新地提出了大锭型镦粗加径锻联合锻造的新工艺,使特殊钢分公司目前生产的大规格D2钢探伤合格率提高了近50%.     

1.4112钢锻制棒材探伤不合的原因分析和工艺改进

锻造新线生产的1.4112棒材，探伤缺陷较重，探伤不合多数在20 dB以下，甚至探伤无底波，探伤合格率只有47%。通过统计、分析生产数据，结合冶金和锻造理论知识及生产实践，改进加热炉待料温度、降低保温温度、调整再烧工艺及采用低温浇注等措施，实现了探伤合格率100%的目标。     

大型板类锻件的锻造

常规锻造工艺生产大型板类锻件时，由于大型板类锻件的尺寸待征，无法满足高度方向压下时其砧宽比和料宽比不出现拉应力的条件，因而在锻造过程中，在其材料组织的晶界或晶界薄弱处容易形成新的裂纹源。通过对超声探伤报废的2块板类锻件(模块)进行解剖试验，其结果证明了这一论断。为了克服大型板类锻件的锻造工艺的缺点，根据锻造理论和工艺的最新研究成果，提出了锻造大型板类锻件的新FM锻造法。用新FM法锻造板类锻件，可有效地控制工艺参数，防止在变形体内产生形成裂纹的机制，并可大幅度降低板类锻件的废品率。将该工艺用于大型锻件的生产与修复中，也是非常有效的。     

主轴锻造工艺改进

主轴类产品广泛应用于冶金、石化、化工、风洞试验、电站、制药等领域,市场需求量很大,材料主要为25CrNiMoV.我公司在生产制造过程中,还存在探伤报废和探伤临界评审的问题,满足不了用户需求.为了解决探伤缺陷超标和处于临界的问题,我公司对该类产品进行了锻造工艺改进.     

偏心凸轮轴锻造工艺分析

通过对偏心凸轮轴锻造工艺分析,找出锻件不合格原因,将错移工序前移,最后一火局部镦粗修整。探伤结果表明,采用改进后的工艺所锻造的偏心凸轮轴锻件全部合格。     

车轴钢超声波探伤缺陷和改锻的研究

通过检验对超声波探伤发现的缺陷性质进行确定,从而提高了超声波探伤定性的准确性.由此合理选择锻造工艺参教,如温度、变形量、应力状态等,对超声波探伤缺陷超标的钢材进行了成功的改锻.     

5%Cr系钢锻造冷轧辊坯中的缺陷及其预防

5%Cr系钢制锻造冷轧辊在超声波探伤时发现其心部有过烧、裂纹等缺陷。分析表明,这种缺陷主要是由于锻造工艺不当,造成变形热多大所致。改进锻造工艺后,冷轧辊坯的超声波探伤合格率有了显著提高。     

4Crl3钢饲料机环模的失效分析

对早期报废的4Crl3钢饲料机环模失效原因进行了研究，对材料来源、锻造工艺、热处理工艺等进行了检测和分析。结果表明，饲料机环模早期失效原因与钢锭原材料的组织、锻造工艺及热处理工艺有关。4Crl3钢组织存在不均匀分布的链状夹杂物，沿晶界析出网状碳化物以及晶粒异常粗大造成混晶，这些都严重降低了钢的断裂抗力。通过改进4Crl3钢处理工艺，改善了组织，提高了环模的使用寿命。     

GH901合金涡轮轴锻造工艺改进

针对某航空发动机GH901合金涡轮轴锻件的粗晶、组织不均匀、超声波探伤杂波超标和最终性能不合格问题,对涡轮轴锻造工艺进行了研究.分析了新旧两种锻造工艺对锻件组织和性能的影响,认为,采用"改锻→拔长→镦头"的新变形工艺可以优化GH901合金涡轮轴锻件的组织和性能.通过工艺改进,产品合格率由原来的50%提高到了几乎100%.所生产锻件的组织、性能、超声波探伤等各项指标全部满足技术标准的要求,且已经过试车考核,装机使用.     

支承辊锻件工艺优化

支承辊是轧钢机械设备的关键部件，辊身直径大，探伤要求非常严格成品率较低。在原有工艺上进行了优化后，锻造工序更为合理，并节省了锻造机台时、提高了成品率。     

锻造工艺参数对改善超声波探伤缺陷的影响

通过合理选择锻造工艺参数 ,如温度、变形量、应力状态等 ,对超声波探伤缺陷严重超标的锻件进行了成功的改锻     

铝合金叶轮半固态锻造成形技术研究

研究了7A09铝合金叶轮的半固态精密锻造成形,提出了直接加热-等温处理制备大直径半固态组织坯料的工艺方法,探讨了大直径坯料组织制备中应该注意的问题.采用数值模拟对叶轮的半固态成形过程及主要工艺参数的影响进行了分析,并以分析结果为依据实现了叶轮的半固态锻造成形.对半固态成形锻件的热处理工艺进行了研究,获得了良好的综合力学性能指标,即:抗拉强度≥500 MPa,伸长率≥9％,硬度(HB)≥160.     

42CrMo钢轴套热处理工艺改进

某公司有一种轴套产品（挖掘机产品配件）,材质为42CrMo钢,锻件,热处理技术要求为43—48HRC。主要加工工艺路线为：锻造一正火一粗加工一整体淬火、回火-半精加工-磁粉探伤-精加工。在实际生产中,轴套经热处理后磁粉探伤发现,有60％在R2附近出现弧形裂纹,导致工件报废。为此暂停生产,查找开裂原因。     

汽轮发电机转子解剖试验结果及分析

通过对6 MW转子的解剖试验,找出了转子超声波探伤缺陷超标的根本原因是由疏松引起的裂纹。通过合理选择冶炼、锻造工艺可解决该问题。     

1Cr13不锈钢叶轮脆性原因分析

1Cr13不锈钢制压缩机叶轮经正火和调质处理,发现有部分叶轮冲击韧度不合格。分析了产生这种情况的原因。结果表明,冲击韧度不良的叶轮存在带状铁素体,而带状铁素体是由于锻造温度过高及在高温下停留时间过长所致。只有严格控制锻造工艺才能从根本上避免带状铁素体的形成。     

大型厚轮毂叶轮的锻造

分析了影响叶轮内部质量的因素。通过对传统工艺方案进行改进,采用空心坯料进行最终镦粗成形,从而保证了叶轮内部质量,使厚轮毂叶轮超声波探伤及力学性能检验结果均符合标准要求。     

优化锻造工艺,改善20MnMo管板内部质量

我公司用20MnMo电炉钢生产的管板探伤合格率较低,废品损失很大。根据探伤解剖定性结果,以及对传统工艺和变形进行分析,认为可利用现有的工装,通过改变锻造方法及选用合理的锻造参数来改善20MnMo管板内部质量。     

4Cr13钢饲料机环模的失效分析

对早期报废的 4Cr1 3钢饲料机环模失效原因进行了研究 ,对材料来源、锻造工艺、热处理工艺等进行了检测和分析。结果表明 ,饲料机环模早期失效原因与钢锭原材料的组织、锻造工艺及热处理工艺有关。 4Cr1 3钢组织存在不均匀分布的链状夹杂物 ,沿晶界析出网状碳化物以及晶粒异常粗大造成混晶 ,这些都严重降低了钢的断裂抗力。通过改进 4Cr1 3钢处理工艺 ,改善了组织 ,提高了环模的使用寿命     

25Cr2Ni3Mo叶轮开裂失效分析

某厂生产的离心压缩机叶轮部件在车削加工过程中表面发现宏观可见裂纹,结合原材料25Cr2Ni3Mo的人厂状态以及锻造和热处理工艺,采用金相观察、扫描电镜和电子探针等实验对叶轮表面裂纹的产生原因进行了分析.结果表明,裂纹边缘有氧化脱碳层分布,裂纹产生于锻造过程中,裂纹的形成主要与原材料中的氧化物夹杂有关.