不锈钢薄壁件精密加工工艺分析

通过对不锈钢筒形薄壁件结构工艺性和影响加工变形的因素及其原理进行分析,提出了减小加工变形的技术途径,实践证明合理的装夹方式、工艺参数等措施较好地解决了此类零件的精密加工工艺问题。     

不锈钢零件精密深孔数控车加工

近年来,加工材料呈多样化发展,一些难加工材料如钛合金、高温合金、不锈钢等越来越多地被应用到各行各业。材料不同,其可加工性能也必然存在差异,要想准确地识别材料的可加工性,就必须了解和分析各种材料存在可加工性差异的内在机理。     

不锈钢材料的切削加工

不锈钢具有韧性大、热强度高、导热系数低、加工硬化严重等特性,机械加工困难。为了提高不锈钢切削性能,选择的刀具材料一般为硬质合金和高速钢材料两种,对于形状复杂的刀具,主要采用高速钢材料。刀具几何角度的选择包括前角、后角、主偏角、刃倾角的选择,以车刀为例,分别进行了介绍。另外,合理选择了切削用量和切削液。通过对加工过程中各项参数的优化,可有效提高切削不锈钢零件的加工效率和产品质量。     

扁钻加工高精度不锈钢深孔

扁钻一般用来加工塑料、铝、铜等材料,有时也用来加工钢材。它有制造容易、成本低,换刀方便等特点。但是存在切削力大,切屑不易排出、导向不好的缺点,长期以来只作为粗加工的工具。我们采取了一些工艺措施克服了它的缺点,充分发挥了它的长处;在难以加工的不锈钢上作了尝试,加工出了较高精度的零件。不锈钢牌号1Cr18Ni12Mo2Ti(简称     

某不锈钢精密薄壁件加工方案分析

首先对某典型薄壁精密零件的材料及结构特点进行了分析,其后针对其加工难点,从工艺路线、装夹方式、刀具设计、切削参数等方面提出了一系列解决措施。实际加工效果证明该方案可行,对类似零件的工艺设计具有一定的参考价值。     

不锈钢深孔加工技术探讨

11引言加工零件内孔时,其长径比≥5,一般称为深孔加工;长径比>30,则称为特殊深孔。长径比越大,加工难度越大,因而深孔加工,历来被视为加工难度较大的工序之一,为此不断地探索深孔加工的有效方法,成为工艺设计的重要研究课题。输油轴是某设备液压驱动的主要部件之一,在对该零件进行生产加工中,对长径比>30的特殊深孔加工,进行了有益的尝试,取得了较好效果。该零件的基本外形尺寸:80mm×500mm,材质:0Cr17Ni4Cu4Nb,孔径分别14mm,深403mm(钻孔前含工艺夹位);9mm孔深300mm(见图1)。图1该工件技术要求高,孔径小,全部是盲孔。为保证其精度…     

摇臂钻床加工不锈钢小深孔

在某设备机械加工中，有一不锈耐酸钢轴形文件，轴端面有4个小深孔，其中φ9孔深289mm，3个φ14孔分别深392、185、376（mm），4孔在端面相对中心线的作置度为φ0．04mm，在轴向相对轴心线的位置应为φ1．5mm（见图1）。4孔的深径比分别为32、28、13、26，如有深孔钻镗庆，则加     

不锈钢薄壁管件的加工工艺改进

介绍了大直径薄壁不锈钢管件（φ510／φ496×2200）的加工要点，分析加工过程中的难点及解决方法，给出各项基本加工参数。     

不锈钢薄壁套类零件的加工

不锈钢具有韧性大、热强度高、导热系数低、加工硬化严重、切削热多、散热困难等特性,从而造成刀尖处切削温度高、容易产生积屑瘤,加剧刀具磨损、影响零件表面质量;薄壁套类零件刚性差、强度低、易变形,机械加工困难。通过对零件材质的切削性能及影响零件变形因素的分析,在工艺上采用粗精分开,并针对零件结构设计夹具;此外,合理选择刀具材料、几何参数、切削用量以及切削液等,从而使零件精度和外观都有明显提高。     

薄壁类零件车削加工工艺方法

薄壁零件已日益广泛地应用在各工业部门,因为它具有质量轻、节约材料和结构紧凑等特点,为了解决薄壁零件在加工过程中所存在的问题,本文以典型轴类薄壁零件为例对其加工方法进行了较为全面的分析,并总结出了一些实际可行的加工方法,为同类薄壁零件加工提供了借鉴。实践证明,合理的加工方法、装夹方式及切削参数攻克了此类零件的加工工艺问题。     

不锈钢细长孔加工分析

针对不锈钢细长孔加工的特点，对整个加工过程中主要相关因素进行了分析，总结出了一种较简便的、切实可行的不锈钢细长孔加工方法。     

不锈钢零件的拉深对策

论述了不锈钢的性能和拉深特性,分析了不锈钢拉深时的粘模现象,从选用合理的模具参数、优化产品设计、优选模具材料、选用合理的润滑剂诸方面,给出了不锈钢零件拉深时的工艺对策,采用此对策可提高工件质量和模具寿命,取得较好的经济效益和社会效益.     

不锈钢材质梯形内螺纹的切削加工

介绍不锈钢材质梯形内螺纹加工时刀具及切削参数的选择重点,通过实例对自磨车刀和成型刀片两种加工方法进行对比分析说明,最后简要介绍梯形内螺纹的常用检测方法。     

不锈钢喷嘴零件的加工

在加工外形尺寸小、精度要求高、材料硬度大、结构复杂的零件时,传统加工设备和加工工艺加工效率低,容易损坏刀具,难以保证加工质量。针对此类零件的加工特点,以某不锈钢喷嘴零件为例,从零件技术要求特点、加工工艺制定刀具选择、加工路线设计、试加工问题分析等方面着手,深入研究基于B0326-Ⅱ精密自动车床不锈钢喷嘴零件的加工技术,解决了该类零件加工时刀具易损坏、质量不易控制、难以批量化的难题,为同类零件的加工提供一定的借鉴。     

奥氏体不锈钢件的等离子弧焊接工艺研究

等离子弧焊接技术是近年来发展起来的机械零部件焊接新技术。本文研究了等离子弧焊接技术在奥氏体不锈钢零部件损伤修复中的应用,提出了等离子弧焊接修复奥氏体不锈钢件的工艺及条件。     

Machining of austenitic stainless steels using CVD multi-layer coated cemented carbide tools

This paper presents the results of experimental work in dry turning of austenitic stainless steels (AISI 304 and AISI 316) using CVD multi-layer coated cemented carbide tools. The turning tests were conducted at four different cutting speeds (120, 150, 180 and 210 m/min) while feed rate and depth of cut were kept constant at 0.16 mm/rev and 1 mm, respectively. The cutting tools used were TiC/TiCN/TiN and TiCN/TiC/Al₂O₃ coated cementide carbides. The influences of cutting speed, cutting tool coating top layer and workpiece material were investigated on the machined surface roughness and the cutting forces. The worn parts of the cutting tools were also examined under scanning electron microscope (SEM). The results showed that cutting speed significantly affected the machined surface roughness values. With increasing cutting speed, the surface roughness values decreased until a minimum value is reached beyond which they increased.     

解决不锈钢拉丝罩壳的加工难题

在烟草机械产品中,大量使用不锈钢拉丝罩壳.要求对罩壳表面采用拉丝工艺,以体现金属材料的质感,塑造出庄重典雅品质.不锈钢拉丝罩壳的加工难点较多,罩壳的表面质量较差.通过采取多种措施,可分别解决加工过程中的拉丝、折弯压痕、焊接、抗指纹污染等问题,显著提高不锈钢罩壳的表面质量,即整机的外观质量.     

用国产 BTA 深孔钻头加工奥氏体不锈钢管板深孔

本文介绍用国产 BTA 深孔钻头在进口奥氏体不锈钢上加工深孔的情况。文章以直径25.65mm 的钻头在不锈钢管板上加工直径25.7_(-0.10)~(+0.05)mm 的孔为例,分析了加工中出现的问题、产生问题的原因及解决办法,还介绍了刀具几何参数等问题。     

2Cr13不锈钢的车削加工

介绍了2Cr13不锈钢车削加工的主要特点，给出了影响切削性能的主要因素，实际证明，文中经验对2Cr13不锈钢的车削性能的改善具有明显作用。     

1Cr18Ni9Ti不锈钢件的刷镀工艺方法研究

电刷镀技术是近年来发展起来的机械零部件修复新技术。本文研究了电刷镀技术在奥氏体不锈钢零部件表面损伤修复中的应用,提出了电刷镀修复奥氏体不锈钢件的工艺流程及条件。