圆盘式旋流纺输送管道流场与成纱质量的关系

输送管道是圆盘式旋流纺设备的重要构件之一,具有输送、伸直、分离纤维的作用。设计了5种输送管道,用数值模拟的方法分析了输送管道内的流场分布,以及输送管道的流场分布与成纱质量的关系,并通过纺纱实验进行了验证。实验结果表明,通过适当减小输送管道底面和水平面的夹角,选择合适的输送管道的出口面积和进口面积比,可以改善管道中的气流分布,提高成纱质量。     

中低特摩擦纺输棉管道倾角对成纱强力的影响

本就摩擦纺纱机不同倾角的输棉管道对纤维凝聚状态的影响进行了研究，从中确定了合理的纤维凝聚分布特征，为合理设计输棉管道倾角，提高成纱强力提供了依据。     

摩擦纺纱纤维的凝聚过程和加捻状态的分析

作者通过自行设计的三种形式不同的输棉管道,对摩擦纺纱的成纱过程中纤维状态和加捻状态进行了分析并提出了四点改善成纱质量的看法。     

静电纱结构的研究

本文通过高速摄影技术,对静电纺纱的输棉管以及静电场中纤维的运动状态进行观察和分析;通过示踪纤维法,对成纱中纤维的转移状态和纤维捻度的分布进行测试;通过静电纱与环锭纱横截面内纤维分布特点以及静电纱、环锭纱与气流纱物理机械性能的对比,进一步了解静电纱成纱结构的特征。     

转杯复合纺成纱器内流场模拟及纱线质量分析

为探究转杯复合纺成纱器内流场特征及不同转杯速度对复合纱成纱质量的影响,对转杯复合纺纱成纱器进行三维建模,在Ansys 软件中模拟成纱通道尤其是纤维输送通道和转杯内的气流运动特性,解析成纱通道内流体压力和速度分布特征,并进行纺纱实验。结果表明：在相同工艺条件下,导丝管内的最低静压可达 - 9.8 kPa,转杯内负压在9 kPa 左右;纤维输送通道出口与转杯滑移面交汇处存在小部分高压区。气流在渐缩型的输棉通道中加速运动,出口处速度值达到386 m/s;输棉通道出口处的气流碰撞到滑移面后,分成2 股反方向的气流,沿着导丝管出口处作圆周运动;转杯速度与气流速度成正比,与转杯内静压成反比;转杯速度增加时,纱线断裂强力提高,断裂伸长率降低,条干不匀率增加,毛羽值减小。     

次兔毛／棉混纺气流纱与环锭纱结构对比

本文通过对次兔毛／棉五种混纺比的气流纱与环锭纱结构对比，分析出两种成纱方法的不同而导致成份的纤维结构分布的不同，最后产生出不同的产品风格和不同的经济效益。     

摩擦纺纱中纤维输送管道对纺纱的影响

本文介绍在摩擦纺纱实验机台上,用20多种不同的纤维输送管道进行了纺纱试验,并对管道进出口处气流速度分布作了测定,优选出进出口面积比为1:3.3的管道。通过试验证明,摩擦纺纱中纤维输送管道的几何形状对成纱质量有很大影响,用优选的管道并使其出口朝尘笼方向能提高成纱质量。     

输棉通道位置对转杯纺纤维运动的影响

为了研究输棉通道位置对纤维在纺纱通道中运动的影响,文章以直径42 mm转杯为例,采用Ansys软件中ICEM-CFD建立三维抽气式转杯纺纱通道模型,在Fluent商用软件中计算连续相气体流场,根据连续相计算结果拟合离散相纤维运动轨迹。保持边界条件不变,比较输棉通道位置不同时(Y=13 mm、Y=9.75 mm、Y=6.5 mm)转杯纺纱通道内气流分布特征及纤维运动轨迹的差异。试验结果表明:Y=13 mm(工况a)时,输棉通道内气流速度与压强变化梯度最大,有利于伸直纤维;工况b时,转杯凝聚槽负压最大,纤维进入转杯能较好地凝聚汇集,有利于纤维紧密凝聚成纱;输棉通道位置过低(工况c),转杯内部涡流分布不均,不利于转杯高速平稳转动。     

摩擦纺纱的引纱方向对成纱质量的影响

本文通过对纺纱张力和成纱中示踪纤维的平行伸直的测定分析,证明在摩擦纺纱中逆向引纱的成纱强力约比顺向引纱高1～2cN/tex;同样在逆向引纱中,输棉管道的倾角对成纱强力有显著影响。当管道倾角为25°～28°时,逆向引纱成纱强力最高,纺纱也较稳定。     

旋流器的气道流场对成纱质量的影响

旋流器是一种有效降低环锭纱细纱毛羽的装置,具有投资少,安装方便的特点。文章用数值模拟的方法分析了旋流器气道内的流场分布,以及旋流器气道的流场分布与成纱质量的关系。结果表明,在环锭细纱机上安装旋流器能够有效地减少纱线的毛羽;旋流器气道内气流分布对纱线的质量有较大的影响;要适当地选择输入旋流器的气压大小,以保证成纱质量。     

凹槽形状对气流槽聚纺纱集聚区流场及成纱性能的影响

针对气流槽聚纺纱不同集聚凹槽形状对成纱性能的影响,建立集聚区域三维模型,利用Fluent软件模拟不同凹槽结构的气流槽聚装置集聚区域的流场分布,比较其气流流场的特点。模拟结果表明：在相同负压条件下,非对称凹槽气流槽聚装置的气流利用率高,负压气流方向和集聚方向的速度分别为48.3、24.5 m/s,可有效握持和集聚纤维束,使得输出的须条能够最大程度地集聚,纤维也尽可能多地集中成为主体纤维束,有利于减少毛羽。通过测试所纺27.78 tex苎麻纱的成纱性能,验证非对称凹槽的集聚性能以及集聚气流对成纱性的影响。实验结果表明：采用非对称凹槽集聚装置纺制的纱线毛羽比环锭纺减少了77.58%,成纱强力比环锭纺提高了14.32%,成纱性能显著提高。     

用低级原料纺气流纱

文章介绍了用陆地棉精梳落棉与盖板花纺低支气流纱所采用的工艺流程和一些工艺措施,以及在原料中混用不同比例的精梳落棉与盖板花时的成纱质量。试纺的结果说明,在纺低支气流纱(58号)时,原料中混入66%的精梳落棉或35～50%的盖板花,是可行的,因而可使每吨58号气流纱的原料成本降低约500元.     

转杯纺纱机导流器的设计及其对成纱质量的影响

本文根据纺杯内流场具有旋转的特点,设计了一种类似于轴流风机的纺纱元件——导流器,将它安装在纺杯内输棉通道出口处,可起到改善流场的作用。实测证明,它具有提高输棉通道出口处的平均真空度和该处速度梯度的特点,而且对成纱毛羽和杯内积灰有明显的改善。同时还起到了原隔离盘应起的作用。     

摩擦纺几个纺纱工艺参数与成纱质量关系的探讨

本文利用方差分析对不同摩擦纺纱工艺和成纱质量间关系进行了试验和分析讨论。实验结果表明,输棉管倾斜角度和吸风位置及分梳辊转速对成纱质量有较显著的影响,各试验因子之间并有交互作用存在。     

自排风式气流纺排杂纺纱器的特性简述

本文通过自排风式气流纺纱机有无排杂装置纺纱器的气流场测试分析,阐明在使用有排杂装置的气流纺机时,排风管道的合理设计及其风量的配置,工艺排风、排杂排风、引纱孔等负压的大小与成纱质量及纺纱的稳定性比无排杂纺纱器影响更大。纺纱器的密封状态及排杂负压的调节与落棉量关系甚大,必须引起重视。     

基于有限元方法的全聚纺集聚区流场数值模拟

利用有限元分析软件ANSYS中的FLOTRAN CFD分析功能,对全聚纺集聚区内的三维流场进行数值模拟分析。通过模拟结果的对比分析,得到全聚纺集聚区内气流速度及气流分布规律,对全聚纺工作原理进行解释。其次结合环锭纺和全聚纺纯棉纺纱实验,讨论气流全聚纺集聚区气流分布对纯棉纱质量的影响。结果表明:对于纯棉纱的纺制,全聚纺有利于改善成纱条干,提高成纱强力,减少有害毛羽的同时保留丰富的有益毛羽。     

气流纺纱的研究

美国卢博克(Lubbock)纺织研究中心研究指出,气流纺纱的纱强力可以通过应用比原设备上尺寸大一些的输棉管得到提高。现已在埃利特克斯(ELITEX)纺织机械制造公司生产的BD200S型气流纺纱机上的一些试验中得到了结果,在BD200M型气流纺纱机上也取得了同样的效果。一、输棉管的尺寸美国卢博克纺织研究中心指出,在粗支纱范围内,应用比正常输棉管尺寸大一些的输棉管可获得优异的纺纱强力。纺机制造厂的代表曾建议,在BD200S气流纺纱机上纺制比12英支(49.2特)更粗的粗支纱时,可使用大尺寸     

转杯纺旁路通道设计对成纱质量的影响

为减小或消除在输纤通道入口处产生的气流漩涡以降低其对纤维形态产生的不良影响,通过在输纤通道长轴一侧设置旁路通道向输纤通道补气,并采用数值模拟方法研究设置有旁路通道的气流场分布,结合纺纱试验和纤维形态测试,研究该旁路通道对改善气流场分布及转杯成纱性能的效果。结果表明:采用旁路通道进行补气可消除输纤通道入口处的气流漩涡,提高纤维剥取区的气流速度,从而提高纤维剥离牵伸倍数;设置有旁路通道的转杯纺纱器对提高成纱断裂强度具有良好的作用,对降低凝聚槽中弯钩纤维的数量有一定的效果,说明消除气流漩涡和提高纤维剥离牵伸倍数有助于纤维形态的改善,从而提高成纱断裂强度。     

通过试验,确定气流纺纱最佳工艺

本文对气流纺纱有关工艺参数进行了试验,以摸索最佳工艺条件。在其他条件不变情况下,纺杯速度加快,缕纱强力增加,棉结和积灰量增多。分梳辊速度根据纱支粗细选用。牵伸倍数、纺纱器和分梳辊使用期限长短、给棉板压力大小、给棉板与给棉罗拉隔距松紧以及气流纱捻度多少对气流纱质量都有着密切关系。     

Z214棉毛机罗拉输线横动装置分析

随着棉毛机成圈系统的增加和车速的提高,再沿用消极输线喂纱已不能满足对棉毛布面质量的要求。目前在1.5路/英寸以上的棉毛机上广泛采用条带式和罗拉式积极输线装置,如图1所示。实践表明,积极输线喂纱对棉毛布面质量的提高起着重要作用。