连续挤压内圆外方铜管的研究

本文介绍了连续挤压技术生产内圆外方铜管的试验研究。分析了影响铜管成型的工艺参数,提出了解决连续挤压技术生产内圆外方铜管的思路。     

CONFORM连续挤压技术及数值模拟的发展

通过对有关文献的综述介绍了CONFORM连续挤压技术的原理和特点,有限元方法的发展,重点介绍了有限元方法在塑性成型中的的应用和连续挤压的数值模拟.     

挤压异形铜管

本文提出以断面对称性和几何形状为要素,从生产技术角度对挤压异形铜管建立了分类;结合理论研究和生产实践,论述了挤压异形铜管时金属的流动,总结了异形管挤压工艺要点,从工模具报废的原因出发,对工模具设计提出了建议。     

连续挤压铜管材的模拟研究

通过建立铜管材连续挤压数值模拟模型,提出了铜管材连续挤压过程中的问题解决方案,分析了不同工艺参数对铜管材连续挤压过程的影响,为进一步进行铜管材的连续挤压实验提供基础数据.     

Ti-B25钛合金管材挤压成形数值模拟及实验研究

为了加快推动Ti-B25钛合金在舰船通信系统上的应用,利用前期构造的本构方程和热加工图优化出的工艺参数,使用DEFORM-3D有限元软件模拟了变形温度900℃、应变速率0.1 s-1工艺参数下的管材挤压过程,并对模拟过程进行了实际挤压验证.结果表明:在变形温度900℃、应变速率0.1 s-1条件下能成功挤压出?62 m...     

感光鼓用铝管挤压温度场数值模拟与研究

本文使用基于有限体积法的MSC.Superforge软件对感光鼓用铝管挤压过程进行了数值模拟,使用欧拉法表征了挤压过程中金属的温度场。研究了在不同预热温度下坯料的挤压温度分布情况;研究了坯料温度从非稳态到稳态的转变过程,得出了金属在挤压筒与分流组合模焊合室内部的温度变化规律。研究表明在铝管挤压时,由于存在大量变形热和摩擦热而使坯料温度升高;同一预热温度的坯料各部位的温升不相同;不同预热温度的坯料温升也不相同;在其它条件不变的情况下,预热温度越高则坯料温升幅度越小。     

H65黄铜管冷轧变形模拟分析与实验研究

采用有限元分析DEFORM3D软件对H65冷轧管过程进行了三维热力耦合有限元数值模拟。获得了H65黄铜管冷轧成形过程中的金属流动规律、温度和应力分布,结合生产试验,对冷轧管缺陷形成原因进行了较深入的研究。研究表明:良好组织和性能的铸锭质量是成功实现H65黄铜管冷轧开坯的前提,铸锭组织中β相应控制在0%～20%之内;冷轧管因塑性变形热和摩擦生热引发的温升高达300℃而析出β’,脆性相,这是冷轧管产生周期性横向裂纹的原因之一;孔型开口部位的管坯轴向承受较大的拉应力,这是冷轧管产生表面周期性横向裂纹的另一个原因;当送进量为2～6mm能显著降低孔型开口处的附加拉应力。     

加热炉换热器实验与数值模拟研究

文章以空气预热器为研究对象,采用实验和数值模拟相结合的方法,研究换热器的换热规律。在实验方面,通过改变入口空气流量,研究换热规律。实验数据表明,随着入口空气流速增加,综合换热系数和换热效率呈增加趋势,温度效率呈降低趋势,空气侧的阻力损失不断增加。但是实验过程中,由于当空气流速改变时,入口烟气温度也在改变,所以没有实现完全对照的要求,只能得出大致规律;在数值模拟方面,对两种结构的换热器进行数值模拟,进行换热规律的研究,并对实验进一步验证。模拟结果表明,随着入口空气流速增加,换热效率增加,温度效率降低,空气侧的阻力损失增加。数值模拟结果与实验结果误差较小,并且数值模拟结果符合理论换热规律。     

铝型材挤压数值模拟的研究进展

介绍了铝型材挤压工艺数值模拟的各种方法，通过数值模拟可以分析挤压型材的速度、形状、温度和微观组织等。分析了挤压模拟的有限元方法，即基于Euler描述的流体力学求解方法、基于Lagrange描述的固体力学求解方法和集这种两种方法优点于一身的ALE方法，并介绍利用这些方法对型材挤压工艺的模拟例子，分析了挤压工艺模拟中的难点和今后的发展趋势。     

基于数值模拟的连续挤压铝管竹节纹缺陷的成因探讨

本文针对连续挤压本身金属流动不均匀是否会导致挤压铝圆管时出现竹节纹缺陷这一问题进行了数值模拟分析,并对几种均衡金属流速的方案进行了对比研究.通过去掉凹模以解决模拟过程中网格自接触的问题,使模拟过程得以实现.通过对金属在各分流孔流动均匀性判定参数δ的比较得出结论:连续挤压本身的结构特点所造成的变形金属在腔体进料口处所产生的速度差异,不会导致竹节纹缺陷出现;使用具有3个分流孔的分流组合模时,采用通用的铝材连续挤压腔体,并将凸模的一个分流桥放置在靠近堵头的对称面上,是均衡金属流速的最佳方案.     

纯铜连续挤压全过程组织演变的实验研究

采用光学显微镜对纯铜连续挤压过程中组织的演变进行了分析。结果表明,纯铜在孔型轧制区和摩擦剪切区晶粒沿变形方向被拉长,镦粗区晶粒呈胞状结构,粘着区出现了剪切带,形成变形亚结构,直角弯曲区晶粒成纤维状,开始发生动态再结晶,扩展成形区晶粒发生完全动态再结晶,形成细小的再结晶晶粒。     

含银铜排连续挤压工艺开发及实验研究

针对含银铜排产品,进行了产品及连续挤压成形工艺分析和模具设计,并完成了模具制造和生产实验研究,对产品的组织进行了分析,检验了产品的含银量、屈服强度、电阻率、延伸率等性能。结果表明,采用连续挤压代替"轧制-拉拔-退火"工艺,效率更高,上引法生产的含银铜杆经过挤压后,晶粒得到细化,基体组织中形成富集银元素的白色弥散颗粒,产品的基本性能达到开发要求。     

三通件的多向挤压成形数值模拟研究

传统工艺生产复杂带空腔零件大多采用铸造、焊接或机械加工等方法,材料浪费严重,且其力学性能不高.因此,我们提出了采用多向挤压方法来成形三通件等多孔零件.本文采用刚塑性模型对多向挤压成形过程进行了二维数值模拟研究,经过分析确定了可行的成形工艺方案,并详细论述了成形时金属的流动规律,最后讨论了成形三通件时变形工艺参数(温度、摩擦系数)对其挤压成形力的影响,指出挤压时在合理的温度范围内应尽量选择较高的挤压温度和良好的润滑条件.     

车用铝型材挤压数值模拟与模具强度预测

通过对某车用铝型材挤压过程数值模拟,获得金属流动的速度场、型材形变场、模具应力分布及模具温度场分布,预测实际挤压过程中可能出现的缺陷,进行模具强度校核。上机试模结果表明,试模情况与模拟情况基本一致,说明数值模拟对挤压模具设计和优化具有重要的指导意义。     

铝型材宽展挤压模具设计及数值模拟

针对鱼形空心型材的宽展挤压模具设计,分析了多级宽展和宽展角度对金属速度场、温度场、应力应变场、模具受力及焊合力等情况的影响。研究结果表明,采用递减型二次宽展模具金属流速均匀,模具变形较小,焊合质量好,挤出型材无弯曲、扭拧等缺陷。     

粉末挤压成型的有限元数值模拟

基于金属粉末材料的塑性变形理论和体积可压缩的刚塑性有限元理论，导出了适合于分析金属粉末材料挤压成型的有限元公式；并详细分析了粉体塑性成型的有限元关键技术以及讨论了相应的处理方法。     

闪速连续炼铜炉型数值模拟研究

通过分析带渣吹炼单烟道(A型)、甩渣吹炼单烟道(B型)、带渣吹炼双烟道(C型)、甩渣吹炼双烟道(D型)等4种炉型的特点,将闪速连续炼铜过程视为由相对独立的闪速造锍熔炼过程和连续吹炼造铜过程构成,分别建立了闪速造锍熔炼多相平衡数学模型和连续吹炼造铜局域平衡数学模型,并通过中间物料的传递将2模型有机结合,从而构建了完整的闪速连续炼铜过程热力学模型.运用此模型,考察了炉型结构对闪速连续炼铜过程的粗铜生成热力学条件、Fe3O4行为、渣含铜及熔炼直收率的影响.结果表明,D型炉是比较理想的连续炼铜炉体;对于闪速连续炼铜,造锍熔炼段和铜锍吹炼段宜在相对独立的分区进行,各自烟气也应分开排出炉体.     

H65黄铜管冷轧变形模拟分析与实验研究(续)

图3-b可以看出,孔型脊部区域的管坯内表面温度明显高于外表面,这主要是由于外表面摩擦较小,而内表面的摩擦相对较大,产生的摩擦热远远大于外表面。由此可知,对于减壁量不大的皮尔格冷轧管,引起金属温度变化的主要因素不是塑性功的转化而是由于摩擦所引起的,因此实际生产中应加强对管坯表面的润滑,以免产生过高的温升。H65黄铜在200℃～700℃会发生脆性转变,如果实际冷轧管生产中,管坯变形区的温度出现如图3所示的情况,即使工作应力较小,也可能超过材料此时的强度极限,从而产生如图4所示的周期性横向裂纹。     

TLJ400型连续挤压机挤压轮温度场测定与模拟

挤压轮是连续挤压机的主要零部件之一，在工作过程中受坯料塑性变形热的作用，轮槽表面周期性地承受较高的温度载荷，其温度与热应变分布是设计人员非常关心的问题。本文自行设计了试验装置，首次采集了挤压轮轮槽底部的工作温度，并利用有限元分析软件MSC．MARC对挤压轮的温度场分布进行了三维动态有限元分析，得到了温度和热应变的分布规律，为改进挤压轮的设计提供了参考依据。     

铜管的挤压成型和模具特点

铜管的挤压成型和模具特点江西省冶金工业厅文涛我们知道铜管挤压时大部分材料的表面被模具包围，坯料四周受很高的压缩应力产生塑性变形（图１）。挤压比（λ，即坯料断面积Ａｏ和挤成件断面积小的比值）越大和坯料长度（Ｈｏ）越长，则挤压力越高［１］，所以挤压用坯料...