45钢用不同介质淬火

一种电机轴套采用45钢制作,为使之达到力学性能要求,对尺寸为35 mm×100 mm的45钢试件分别在水、机油以及一些商用聚合物淬火介质(8%BW、15%F2000和2%BW+3%F2000水溶液)中淬火,然后进行组织分析和硬度测试。结果表明,水是轴套的最佳淬火介质。     

基于数值模拟的汽车非标轴套塑性成形工艺研究及优化

以一种非标轴套为研究对象，针对切削加工制造方式工序多、效率低和材料成本高等问题，提出了一种塑性加工工艺并展开了研究。通过冷压缩试验获得了实际成形材料的流变特性，并基于此利用Deform-3D软件对非标轴套的塑性成形工艺进行了数值模拟，分析了不同工位的材料流动情况，预知了轴套头部的折叠缺陷以及缺陷产生的阶段，并进行了试验验证；对工位3零件外形进行了改进，并结合浮动式模具结构有效解决了轴套头部的折叠缺陷；最后，根据研究结果重新对非标轴套进行了生产制作，获得的轴套与预期一致，头部无折叠缺陷，外观良好，验证了模拟分析的准确性，且轴套尺寸能够达到生产要求，与切削加工相比，不仅能够实现高速、批量生产，材料利用率也提高至86.1%。     

摩托车电起动盘形齿轮脉冲TIG泡水焊工艺

盘形齿组件是摩托车电起动机构中重要组焊件之一，其结构简图如图１所示。盘形齿轮和轴套材质均为２０＃低碳钢，热处理方式为渗碳淬火。盘形齿组件因结构的特殊性，轴套的外径尺寸加工只能在焊前完成，热处理工序先于焊接工序，焊接难度增大。目前，由于国内氩弧焊技术在...     

轴套加工工艺改进

我厂在研制高精度组合行程开关时，设计要求在开关壳体上排列2～8件轴套，轴套孔距为12±0．1，轴套壁厚为0．5，其内径φ10=0.035,传统工艺为车加工后一定内孔加工余量，将轴套压铸在壳体内压铸毛坯后，轴套内孔径扩改工艺达到设计要求。按上述工艺轴套内孔先车成，模具芯轴与8孔存在一定间隙。因多件芯轴，多次压制，易出现型芯弯曲、磨损、结果造成轴套难以保证孔距尺寸。又因压铸毛坯后，要经过扩钦轴套孔工序。必须制做较高精度的工装保证孔必10”““‘。孔距12士0．l。在壳体外形上轴孔端面处难以找出定位基准，难以找出固定夹具的空…     

热熔自攻丝夹具的合格支撑间距探究

为研究热熔自攻丝夹具的合格支撑间距,以6k21和6061铝合金板件为研究对象,测试100 mm×40 mm板件两端无夹紧点、100 mm×40 mm板件两端有夹紧点和300 mm×120 mm板件两端无夹紧点3种不同的情况,得到不同厚度板件在不同支撑间距下的形变量。进行力学试验,验证板件形变量与力学性能的关系。结果表明：板件形变量增大,其力学性能会下降;通过设置夹紧点以及增大板件尺寸可以减小板件的形变量;对于小尺寸板件,若支撑间距大于40 mm,应该添加夹紧点;大尺寸板件的最大合格支撑间距可以设置为80 mm,且不需要设置夹紧点。试验结果可以为热熔自攻丝板件夹具的设计提供参考。     

压铸轴套产品浇注主改进设计

用于高压油泵产品关键部件的齿轮泵轴套铸件如图 1所示。采用低压铸造制造齿轮泵轴套 ,成本相当高 ,效率也低 ,每班生产 1 0 0件左右 ,成品率只有 6 0 %。由于机加工量大 ,加工费用也相对较高。而压铸可以发挥其效率高、加工量小、尺寸稳定、表面质量好等优点。但由于轴套合金要求较为苛刻 ,且产品壁厚大 ,用传统的压铸方法很难生产出合格的产品。为此 ,采用计算机辅助设计系统 ,从而找到解决问题的突破口 ,设计出适合轴套产品的浇注系统。在研制过程中 ,我们采用流动性、耐磨性、稳定性较好的日本压铸铝合金系列中的ＡＤＣ - 1 2牌号合金。…     

汽车传动轴轴套的近净成形工艺研究与应用北大核心CSCD

为解决一种汽车传动轴轴套切削加工生产效率低、成本高的问题,根据其结构特点并基于塑性成形理论设计了两种全新的加工工艺,即先通过冷镦加工制坯,后经少量切削完成最终成形,可使材料利用率从26.9%提高至86.1%。利用有限元软件Deform-3D对这两种工艺的冷镦部分进行成形模拟,评估了两种工艺的可行性,并对两种工艺各工位的等效应力、成形力、损伤值等进行了对比。结果表明:两种工艺均能满足成形需求,获得预期的制坯件,并且采用方案2时,等效应力和损伤值分布更好,同时所需成形力更小,利于提高制坯件质量和降低模具冲击。最后,将方案2应用于轴套的加工,完成了生产试验,最终得到的制坯件成形较好,无缺陷,与模拟结果一致,经最终少量切削后,轴套尺寸完全符合需求,与之前工艺相比,效率和成本均得到明显改善。     

接线端子高速级进模的设计

1.概述图1所示是家用电器接线端子零件图,材料是牌号为 H62(1/2)Y 的黄铜带料,厚度为0.4mm,产品供货状态为链带式。在 A—A 剖面上的0.7mm 处的尺寸精度要求较高。该尺寸影响端子对插时的插拔力及电压降等电器性能。其余尺寸为一般精度尺寸。产量为每月1百万件。属于小零件的特大批量生产。通过分析决定设计和制造每分钟冲制300～600件的高速级进模。为保证制件的各部尺寸精度及制件的电器性能,同时考虑到模具零件的互换性,决定采用全拼镶件式结构,要求尺寸精度为0.005mm,步距精度为0.002mm。该模具使用40t 高速高精度冲床。     

Cr含量对2Cr13轴套的组织与力学性能的影响

介绍了 Cr含量不同的两件 2 Cr13轴套经同样热处理后力学性能与组织的差异。结果表明 :Cr含量是影响 2 Cr13轴套组织与力学性能的关键因素。     

激光功率与扫描速度对选区激光熔化钴铬合金组织性能的影响

目的 明确选区激光熔化钴铬合金中激光线能量密度、激光功率和激光扫描速度对成形件组织、性能的影响,探究优化工艺参数的方法。方法 基于ANSYS有限元软件模拟选区激光熔化过程中熔池尺寸的基础上,通过金相显微镜分析了熔池尺寸和显微组织,电子背散射衍射分析了晶粒尺寸,使用力学试验机和洛氏硬度计研究了试样的力学性能。结果 随着线能量密度降低,成形件的熔池尺寸、晶粒大小、冷却速度和力学性能降低。但在激光线线能量密度为0.242 J/mm的条件下,扫描速度为1 200 mm/s时成形试样的致密度为98.7%,抗拉强度为867 MPa,延伸率为6.5%,其力学性能均高于扫描速度为950 mm/s时成形的试样,与线能量密度更高的0.263 J/mm成形条件下250 W+950 mm/s的成形试样力学性能相近。结论 激光线能量密度是影响选区激光熔化钴铬合金熔池尺寸和组织性能的关键因素,但熔池尺寸与激光线能量密度没有线性关系。相同的线能量密度下,增加激光扫描速度,有利于获得大的熔池尺寸和冷却速度,提高成形件的致密度和降低晶粒尺寸,最终使成形件力学性能提高。     

预退火时间对半固态挤压铜合金组织及性能的影响

用预退火-轧制-重熔应变诱导熔化激活法制备半固态浆料并进行反挤压成形制备铜合金轴套零件,研究预退火时间对铜合金轴套显微组织、硬度、力学性能的影响规律。结果表明：预退火时间对半固态铜合金轴套组织、力学性能、硬度的影响较大。预退火处理后ZCuSn10P1铜合金固相晶粒中Sn含量趋于均匀,700 ℃退火处理改善了ZCuSn10P1铜合金的元素偏析倾向。随着预退火时间增加,半固态铜合金轴套组织的平均晶粒尺寸逐渐增加,形状因子和液相率逐渐减小;轴套布氏硬度降低,抗拉强度和延伸率先增加后降低。综合性能较佳的预退火工艺为700 ℃退火2 h,此时ZCuSn10P1铜合金轴套组织均匀性好、元素分布更均匀,轴套平均晶粒尺寸为：73.06 μm,平均形状因子为0.72,抗拉强度为382 MPa,延伸率为5.5%,平均布氏硬度为127 HBW。     

Φ177 mm PQF连轧管机穿孔机顶杆小车系统故障分析与改进

回顾了Φ177 mm PQF连轧管机穿孔机顶杆小车系统的运行情况,提出制约顶杆小车系统运行的设计及维护缺陷:调心轴承膛孔磨损,轴承故障率高;轴套因拆、装导致表面光洁度降低,密封圈易磨损;下滑板磨损超标,降低了小车车轮及轴的使用寿命;前、后滑板磨损超标,顶杆小车振动大,加速了设备损坏;冷却水管频繁断裂,致使顶头冷却不良;车体车轮轴承故障率高。针对上述缺陷制定改进措施:分解顶杆小车时必须测量调心轴承镗孔尺寸并更换轴套;定期对小车前后及下滑板尺寸进行测量,确保滑板磨损量在允许的范围之内;改进水管结构,增加焊接强度;重新选择小车车轮轴承型号;定期检查油位及油脂。     

橡胶胀形复合模设计

通过分析轴套的胀形过程,设计了复合传统机械及橡胶胀形模特性的新型胀形模,从而有效地改善了轴套胀形中的受力变形,增大了其极限胀形系数,生产出合格的制件。     

5A06铝合金鞍型横梁等温挤压近净成形工艺

针对某5A06铝合金鞍型横梁,设计了等温挤压近净成形试验。通过Deform有限元分析研究了鞍型横梁等温挤压过程中金属流动规律和缺陷产生原因,并进行了毛坯尺寸和热挤压件图的优化。设计了鞍型横梁等温挤压近净成形模具,可实现在普通压力机上加热管加热方式升温、成形后多顶杆同步脱模功能。通过等温挤压近净成形方法制备了长为580 mm、最薄壁厚为4 mm、筋高为8 mm、筋宽为6 mm的薄壁复杂多筋鞍型横梁,该构件90%以上部位尺寸精度可达到±0. 3 mm,其余部位尺寸精度可达±0. 5 mm,抗拉强度达340 MPa,伸长率约为25%。对等温挤压件装配部位进行少量机加,可获得3种不同尺寸的鞍型横梁。     

热镀锌用轴套轴瓦失效分析

针对连续热镀锌生产线系统容易出现摆动过大导致停工更换的现象,采用光学显微镜、扫描电镜、X射线衍射仪等设备对热镀锌用稳定辊轴套和轴瓦进行了失效分析,探讨并查明了轴套和轴瓦失效的原因。结果表明,轴套的腐蚀磨损过程包括锌液对粘结相的腐蚀、表面疲劳磨损、粘着磨损和磨料磨损,最终使轴套尺寸变小而失效。而轴瓦的失效形式为锌液的裂纹腐蚀、粘着磨损和颗粒的脱落。     

有限元法分析筒形钣金件焊接变形与改进措施

以焊接模拟软件SYSWELD为平台,用双椭球热源模型,对发动机某筒型件进行焊接模拟研究,并通过工艺试验对改进措施加以验证。模拟结果显示:夹具卸掉后,系统的受力平衡状态被打破,件Ⅲ的夹具约束部位产生很大回弹,导致关键尺寸131.7±0.2 mm超差;通过反变形法,自制0.6 mm的垫片,放到焊接夹具的定位板与心轴之间,成功地补偿了焊后因为件Ⅲ的约束部位回弹造成的尺寸缩短问题,焊后关键尺寸完全合格。     

大尺寸铝基复合材料锭坯的喷射共沉积制备技术及装置

为了解决陶瓷颗粒增强铝基复合材料大直径厚壁管坯、圆柱锭坯和环件的制备技术问题,作者发明了坩埚移动式自动化控制喷射共沉积技术和一系列装置,研究了喷射共沉积过程原理及基本规律,制备出了尺寸为dout650 mm/din 300 mm×1 200 mm的6066Al/SiCp管坯,d700mm×600 mm的7075Al/SiCp圆柱锭坯和dout1 200mm/din600 mm×250 mm的7075Al/SiCp环件.沉积层的冷速达104K/s.在沉积过程中雾化颗粒的沉积轨迹是一种有规律的扭合曲线.实验结果表明,该技术是适合于制备大尺寸快速凝固铝基复合材料坯件的理想技术.     

板坯尺寸对筒形件多道次拉深旋压壁厚分布影响

筒形件拉深旋压可以克服传统液压拉深成形设备吨位大、工装模具多、拉深比范围窄等难题,但关于其板坯形状优化方面的研究较少。利用对比试验的方法研究了Φ352 mm×1.1 mm和Φ309 mm×2 mm两种铝合金板坯尺寸对旋压件筒壁壁厚分布的影响,并分析其影响原因,为工业生产提供理论依据。推导了成形预设形状筒形件所需板坯的参数关系,设计了多道次拉深旋轮路径。在此基础上进行了两工况的工艺试验,对比了两旋压件尺寸与直筒壁厚分布,结果是小直径厚板多道次拉深旋压壁厚与预留间隙吻合良好,并分析其原因。     

轴套零件复合温挤成形工艺研究

轴套类零件材料为优质碳素工具钢,材料强度高,零件形状复杂、壁厚较薄,变形程度大,适合温挤成形。通过DEFORM-3D金属体积成形软件模拟了轴套类零件的复合温挤成形过程。结果表明,零件充填饱满、质量好,单位挤压力比冷锻降低2/3,模具应力在允许范围之内。     

CuSn10P1合金薄壁轴套挤压铸造组织均匀性及性能研究

分别采用液态挤压铸造和半固态流变挤压铸造成形CuSn10P1合金薄壁轴套，对轴套组织均匀性和拉伸力学性能进行了研究。结果表明，半固态挤压铸造CuSn10P1合金轴套组织中物相尺寸和形态分布均匀性显著提高；半固态铸造组织显著细化和球化，基体相内部锡元素固溶度得到显著提高；δ和Cu3P脆性物相分布于高锡含量的细小α相之间；半固态挤压铸造薄壁轴套的抗拉强度和伸长率较液态挤压铸造轴套分别提高了26%和318%。