复合酶酶解豆粕营养成分变化规律研究

本试验用木瓜蛋白酶和非淀粉多糖酶组成复合酶对豆粕进行酶解处理,研究了豆粕酶解前后营养成分的变化规律。结果表明,豆粕经过酶解后粗蛋白、粗脂肪、粗灰分、钙、磷、酸性洗涤纤维等常规营养成分含量没有显著性变化(P0.05),水溶性蛋白、小肽、小分子蛋白含量显著提高(P0.05),大分子蛋白含量显著降低(P0.05),粗蛋白体外表观消化率提高了2.91%,但是差异不显著(P0.05)。氨基酸含量方面豆粕酶解后苏氨酸、赖氨酸、组氨酸和脯氨酸含量显著提高(P0.05),其他氨基酸含量变化没有显著性差异(P0.05)。抗营养因子方面,脲酶活性显著降低(P0.05),植酸磷完全被降解,氨态氮含量显著上升(P0.05)。本研究的结论为,豆粕经复合酶酶解后大分子蛋白被分解,部分氨基酸含量提高,部分抗营养因子被降解,豆粕的营养品质得到了一定程度的提高。     

挤压蒸煮对豆粕体外消化率的影响

以脱脂豆粕为原料,采用双螺杆挤压技术,研究了喂料速度、物料含水量、螺杆转速、挤压温度对蛋白质消化率的影响,在单因素试验的基础上,通过正交试验确定出了豆粕最佳的挤压工艺条件。结果表明:影响消化率的主要因素是挤压温度和物料含水量,而喂料速度与螺杆转速影响较小。豆粕挤压蒸煮的最佳工艺条件是:喂料速度0.35 kg/min、物料含水量33%、螺杆转速130 r/min、挤压温度150℃,在该工艺条件下,消化率达到95.7%,比原始豆粕消化率提高12.1%。     

鲢鱼酶解物对冻融鱼糜制品品质及其蛋白质体外消化率的影响

选择复合蛋白酶水解鲢鱼制酶解产物,以添加了商业抗冻剂(商抗,4%蔗糖+4%山梨醇)的鱼糜制品作对照,综合评价添加了鲢鱼酶解产物的鱼糜制品冻融前后品质及其蛋白质体外消化率的变化。试验结果表明:冻融后,鱼糜制品中添加2%的酶解产物可以增加鱼糜凝胶持水性,降低蒸煮损失,并且不会导致鱼糜制品带上酶解产物本身的淡黄色;同时,2%酶解产物添加组能有效减缓鱼糜制品凝胶强度、硬度和弹性的降低及其蛋白质消化率的下降程度;2%酶解产物添加组在冻融前后感官评分均较高,酶解产物的添加避免了商业抗冻剂给产品带来的明显甜味。研究表明,鲢鱼酶解产物可作为潜在的抗冻剂应用于鱼糜及其制品的工业化生产。     

碱性蛋白酶酶解高温豆粕技术的研究

以高温豆粕为原料,通过单因素试验、正交试验进行直观分析和方差分析,确定碱性蛋白酶酶解高温豆粕的优化条件。以大豆肽水解度为指标,考察温度、时间、pH、加酶量、底物浓度等因素对水解度的影响。优化的酶解条件为:温度55℃、酶解时间为4h、pH为9.0、加酶量为9 600U/g(底物)、底物浓度为10%,在此条件下做验证试验得到的大豆肽水解度为34.93%。     

脱脂豆粕酶解物的乳化性质研究

就脱脂豆粕酶解物在不同环境条件下的溶解性、起泡性与泡沫稳定性、乳化恒与乳化稳定性进行了研究，并就几种因素对脱脂豆粕酶解物性质的影响进行了讨论，为脱脂豆粕酶解物的广泛应用提供了理论依据。     

豆粕酶解物的呈味特征研究

研究了豆粕酶解物的呈味特征及其在调味品中的潜在应用。研究表明豆粕酶解物鲜味突出,苦味明显,略有酸味,其刺激阈值为0．7g／dL。豆粕酶解物可增加调味液的厚味和持续性。     

挤压膨化结合酶解制备低GI代餐粉及其体外消化率测定

以藜麦、燕麦、青稞、苦荞为主要原料,辅以薏仁、葛根、桑叶、菊粉、低聚果糖等,利用酶解植物性原料及挤压膨化工艺制备代餐粉。以分散性指数和感官评分为指标,通过单因素试验和Box-Behnken试验结合优化原料挤压膨化工艺,并对原料代餐粉、挤压膨化代餐粉和酶解挤压膨化代餐粉的品质、体外消化率和血糖生成指数进行测定。结果表明：酶解挤压膨化代餐粉的最佳挤压膨化工艺为挤压温度150℃,螺杆转速810 r/min,喂料速度340 r/min,该工艺下代餐粉的分散性指数98.81%,感官评分89分。三种粉品质差异显著,酶解挤压膨化代餐粉的分散性指数和感官品质最高,酶解挤压膨化代餐粉eGI值为51.56,属于低GI食物,可为低GI代餐粉的开发提供一定的参考。     

挤压变量对小米-豆粕复合挤压膨化产品蛋白体外消化率、脆性和颜色的影响

添加豆粕可提高淀粉基挤压膨化食品的营养品质。以同向双螺杆挤压机处理小米-豆粕混合物料,采用中心组合试验设计,就挤压变量(挤压温度、物料水分、螺杆转速、喂料速度、物料配比)对产品特性(蛋白体外消化率、脆性指数、色差值)的影响进行响应面分析,并采用贡献率分析法分析了各变量对产品特性的贡献率。挤压后消化率提高至79.0%~90.5%,提高混合物料中豆粕的含量有利于提高蛋白消化率,高水分结合适当高温或低水分结合高温也有利于提高蛋白消化率;高温结合低水分、高螺杆转速结合低喂料速度有利于提高脆性指数;较低的挤压温度有利于降低色差值。温度是影响3个指标的最重要因素;水分对消化率及脆性也有较大影响;物料中豆粕含量对消化率的影响较大,但是对脆性和色差的影响较小。因此,挤压操作条件仍是决定产品特性的主要因素,这为通过改变操作条件而获得高营养的小米-豆粕挤压膨化产品提供了可能。     

响应面法优化豆粕酶解工艺条件

以水解度和感官评价为指标,主要研究了豆粕的预处理方法,并通过单因素和响应面法优化了豆粕酶解的最优工艺。分别采用高压蒸煮处理、超声波处理、微波处理、加热处理对豆粕进行预处理,确定豆粕酶解的较佳预处理方式和条件是80℃加热10min;根据水解度和感官评定的结果,确定了中性蛋白酶与复合蛋白酶的较佳配比为2:3;在复配酶单因素试验的基础上,通过响应面试验确定豆粕酶解的最佳条件为pH7.5、酶解温度50℃、酶解豆粕6h,在该条件下,豆粕的水解度达到19.25%,游离氨基酸总量增加至酶解前的660%。     

利用豆粕酶解液制备猪肉香精

以豆粕酶解物为原料,通过美拉德反应制备猪肉香精,并用GC-MS对反应产物中挥发性风味成分进行分析。结果表明:以豆粕酶解物为原料的美拉德反应较佳配方为半胱氨酸添加量0.5g/100mL、还原糖添加量6g/100mL、葡萄糖和木糖的配比为1:3(m/m)、VB1添加量0.3g/100mL、VC添加量0.20g/100mL,最佳工艺条件为反应pH8.0、反应温度100℃、反应时间20min,在此条件下感官评分达到4.68;经GC-MS分析共分离鉴定出29种化合物,其中2-甲基-3-呋喃硫醇、糠醛、2-乙酰基吡啶、3-甲基丁醛、甲基吡嗪等对肉香味具有重要意义。     

Maillard反应对豆粕酶解液挥发性风味成分的影响

采用GC-MS、电子鼻、感官评价方法,探讨Maillard反应对豆粕酶解物挥发性风味成分的影响。结果表明:样品SM-AR中富含醛类、含硫化合物、糠醛等与肉香味有关的Maillard反应产物,其种类和含量明显比样品SM-EH和样品SM-UAR的丰富;电子鼻检测结果发现,样品SM-AR的电子鼻响应值明显比其他2个样品的高,且7号、9号传感器比其他传感器有更高的响应值,说明样品SM-AR的挥发性成分中含硫化合物的气体较多;从PCA分析、LDA分析和感官评价均可看出样品SM-AR与其他样品间存在很大差异。     

双酶酶解豆粕蛋白制备低苦味肽

利用不同蛋白酶酶解豆粕蛋白,根据蛋白溶出率和游离氨基氮含量选择最佳用酶为碱性蛋白酶。分析了酶解时间、酶/底物比、底物浓度对豆粕蛋白酶解的影响。在单因素实验基础上,采用Design-Expert7.0响应面分析法对三因素各水平进行优化。确定酶解最佳工艺条件为:碱性蛋白酶酶解时间4h、酶/底物比6900u/g、底物浓度6%,此时蛋白溶出率最高为74.38%。利用荧光探针法,确定了Flavorzyme风味蛋白酶酶解制备低苦味肽的最佳条件为酶解时间6h,酶/底物比80u/g。      

蛇肉有限酶解后营养成分的变化

对蛇肉酶解前后营养成分的变化进行了系列研究。结果表明:蛇肉含有丰富的蛋白质、维生素(VA,VE,VB1,VB2)、矿物元素(Ca、Zn、Fe、P、Mg、Mn、Cu)和人体必需氨基酸;酶解度为22.3%的蛇肉有限酶解物除了含有原料蛇肉的全部营养素种类(蛋白质除外,它已被水解为肽和氨基酸)外,还含有平均分子量为538Dalton的低肽分子近3%(占酶解液总氨基酸含量的56.3%)。     

胃蛋白酶-胰蛋白酶两步体外消化法评定豆粕粉碎粒度

选用1.0、1.5、2.0、2.5和3.0 mm筛孔孔径的筛片粉碎得到粒度为432、505、637、717、805 μm的豆粕,然后制成粉状配合饲料和颗粒饲料.对豆粕及不同粒度基础配制的粉状配合饲料和颗粒料分别进行胃蛋白酶-胰酶体外模拟酶解法测定消化率.试验结果表明:随着筛片孔径从1.0 mm扩大到3.0 mm,豆粕粉碎样品的粒度也从432μm增大到805 μm,筛孔孔径与粒度间具有线性关系(P＜0.01);选用浓度为70mg/mL胃蛋白酶和16 mg/mL胰蛋白酶进行体外模拟消化,随豆粕粒度的增加,豆粕、粉状配合饲料、颗粒料体外干物质(DM)、粗蛋白质(CP)消化率均随豆粕粉碎粒度的增加均呈现降低.豆粕和颗粒料的体外消化率随豆粕粉碎粒度减小呈线性提高(P＜0.01),但粉状配合饲料消化率随豆粕粉碎粒度的变化未出现明显的线性规律(P =0.443、P=0.113).505 μm组和637 μm组均可得到较高的消化率,但考虑到加工成本问题,637μm可作为豆粕在仔鸡颗粒料最适粉碎粒度,即2.0 mm为制作仔鸡颗粒料的粉碎机筛片最佳筛孔孔径.     

双酶酶解豆粕蛋白制备低苦味肽

利用不同蛋白酶酶解豆粕蛋白,根据蛋白溶出率和游离氨基氮含量选择最佳用酶为碱性蛋白酶。分析了酶解时间、酶/底物比、底物浓度对豆粕蛋白酶解的影响。在单因素实验基础上,采用Design-Expert7.0响应面分析法对三因素各水平进行优化。确定酶解最佳工艺条件为:碱性蛋白酶酶解时间4h、酶/底物比6900u/g、底物浓度6%,此时蛋白溶出率最高为74.38%。利用荧光探针法,确定了Flavorzyme风味蛋白酶酶解制备低苦味肽的最佳条件为酶解时间6h,酶/底物比80u/g。     

复合酶双向酶解豆粕蛋白制备呈味肽研究

该文以肽得率和感官评分为指标,研究了中性蛋白酶和复合蛋白酶复配双向酶解豆粕蛋白制备呈味肽的工艺条件,并在单因素实验的基础上采用响应面法对此工艺进行优化。结果表明:复合酶双向酶解豆粕蛋白制备呈味肽的最佳工艺为:酶解温度50℃、酶解pH 6.69、酶解时间4 h;在此条件下做验证试验,测得豆粕酶解液的肽得率为21.51%,感官评分为4.8。     

文蛤的营养成分分析及其用于海味香精的酶解液制备

以文蛤肉为原料,测定其脂肪酸组成和无机离子含量,利用木瓜蛋白酶、枯草杆菌中性蛋白酶、复合风味蛋白酶对文蛤肉蛋白质进行水解,通过正交实验确定最适酶解条件。结果表明,文蛤中含有丰富的饱和脂肪酸和不饱和脂肪酸,EPA和DHA含量分别高达6.904%和7.244%,无机离子中呈咸味的Cl-含量最高,达601mg/100g。用于制取海味香精的文蛤肉酶解最适条件为:料水比1∶2,温度50℃,pH7.0左右(±0.1),先加入0.5%木瓜酶和0.3%中性酶水解1h,再加入0.4%风味酶继续水解3h,该条件下水解度为35.8%,总氮回收率为51.2%,感官评分为6.0分。     

文蛤的营养成分分析及其用于海味香精的酶解液制备

以文蛤肉为原料,测定其脂肪酸组成和无机离子含量,利用木瓜蛋白酶、枯草杆菌中性蛋白酶、复合风味蛋白酶对文蛤肉蛋白质进行水解,通过正交实验确定最适酶解条件。结果表明,文蛤中含有丰富的饱和脂肪酸和不饱和脂肪酸,EPA和DHA含量分别高达6.904%和7.244%,无机离子中呈咸味的Cl-含量最高,达601mg/100g。用于制取海味香精的文蛤肉酶解最适条件为:料水比1∶2,温度50℃,pH7.0左右（±0.1）,先加入0.5%木瓜酶和0.3%中性酶水解1h,再加入0.4%风味酶继续水解3h,该条件下水解度为35.8%,总氮回收率为51.2%,感官评分为6.0分。      

响应曲面法优化酶解豆粕蛋白制备降糖肽的工艺

采用响应曲面法(Response Surface Methodology,RSM)对豆粕蛋白酶解制备降糖肽的工艺进行优化。在单因素实验基础上,选择初始pH、酶解温度和酶解时间,进行三因素三水平的Box-Behnken实验设计,采用响应曲面法分析3个因素对酶解产物抑制活性响应值的影响。结果表明,最佳工艺条件为初始pH9.5,酶解温度49.0 ℃,酶解时间5.5 h,料液比1:20(w:v),加酶量2%(w:w)。此条件下,酶解产物的α-葡萄糖苷酶的实际抑制率为14.82%±0.23%,而预测抑制率为14.80%。研究结果为豆粕资源的开发提供了新的思路。     

仿刺参酶解提取物营养成分分析及其对小鼠免疫功能的影响

对仿刺参酶解提取物营养成分组成进行了测定和分析,并依照《保健食品检验与评价技术规范》(2003版)中"增强免疫力功能检验方法",评价了其对小鼠免疫功能的影响。结果表明仿刺参酶解提取物水分、粗蛋白、粗脂肪、灰分、磷脂、多糖、皂苷含量分别为6.41%、70.51%、5.05%、6.83%、0.96%、8.56%、0.78%。仿刺参酶解提取物氨基酸总量为56.046 g/100 g,必需氨基酸占氨基酸总量的24.2%,鲜味氨基酸占氨基酸总量的55.6%。刺参酶解提取物低、中、高(0.1 g/kg·bw、0.2 g/kg·bw、0.6 g/kg·bw)剂量组可明显提高Con A诱导的小鼠脾淋巴细胞增殖能力,与阴性对照组比较差异显著(p0.05);3剂量组可显著提高小鼠血清溶血素水平(p0.05);高剂量组能极显著提高小鼠抗体生成细胞数(p0.01);中、高剂量组能极显著提高小鼠NK细胞活性(p0.01)。仿刺参酶解提取物含有丰富的营养成分,并具有增强免疫力的功能。