GE水煤浆气化工艺的设计优化

以某新投产的GE水煤浆气化装置为例,讨论了GE水煤浆气化工艺的设计优化,主要包括高压氮气系统、氧气支管材质及管径、料浆倒料泵的运用、合成气洗涤塔规格、激冷水系统、激冷室补水线、激冷室至合成气洗涤塔循环线、磨煤系统、锁斗泄压系统、黑水管线材质的选择、烧嘴冷却水罐增加氮封。同时探讨了这些优化对工艺的影响。     

粗煤气洗涤的工艺研究与优化设计

针对目前水煤浆气化工艺中存在的粗煤气洗涤效果差、洗涤水水质差、设备磨损严重及粗煤气往后系统带水带灰严重等影响装置长周期、稳定运行的问题,对粗煤气洗涤工艺进行分析与探讨,并结合现有水煤浆气化工艺的特点,综合衡量工艺要求及设备投资的经济性,对粗煤气洗涤工艺进行优化设计,创新性地提出2种新型的粗煤气洗涤塔,以期解决系统存在的上述诸多问题。     

合成氨装置压缩机透平表冷器真空低原因分析

1概述 内蒙古天野化工有限责任公司年产30万t合成氨装置四大机组（空压机、氮压机、合成气压缩机、冰机）透平共用一套真空冷凝系统，采用这种运行方式可以省掉3台表冷器、6台冷凝液泵、3组喷射气冷凝器及附属的许多仪表、阀门、管线等。大大降低了投资费用。但存在的弊端是一但真空冷凝系统出现问题将直接影响四台机组的运行。     

水煤浆水冷壁气化装置实用性技术创新改造总结

山西阳煤丰喜泉稷能源有限公司气化装置配套2台单喷嘴水煤浆水冷壁气化炉(晋华炉2.0技术,两开无备),自2015年12月气化装置投料以来,实际生产中气化装置主要存在五大类问题——工艺设计缺陷(1台中压氮气压缩机配套2台气化炉设计缺陷、气化炉高压氮气分支管线设计缺陷)、设备设计缺陷(合成气洗涤塔关联管线设计缺陷、真空闪蒸罐下液管设计缺陷)、制浆系统缺少提浓设备致水煤浆浓度低、絮凝剂和分散剂加入量在线监测不完善、锁斗排渣系统不清洁环保。为此,泉稷公司基于日常工艺操作及设备检维修等经验与摸索,进行了一系列有针对性的实用创新优化改造,确保了气化装置的安、稳、长、满、优运行。     

气相进料对隔板精馏塔优化设计的影响

隔板精馏塔（DWC）在节能和节省设备投资方面具有十分突出的优势,隔板精馏塔中隔板位置是重要的设计变量,影响分离效果及能耗,当进料中含有气相时这种影响更加显著。选用苯、甲苯和对二甲苯三元物系,研究了进料的气相分率对隔板位置的影响并确定最优隔板位置。采用严格模拟方法,以年度总费用（TAC）为评价指标,比较不同进料气相分率下隔板塔的经济性,其中气相进料较液相进料TAC最高可节省23.33%。并通过灵敏度分析展示了在进料中含有气相时确定最优隔板位置的重要性。     

气相进料对隔板精馏塔优化设计的影响

隔板精馏塔（DWC）在节能和节省设备投资方面具有十分突出的优势,隔板精馏塔中隔板位置是重要的设计变量,影响分离效果及能耗,当进料中含有气相时这种影响更加显著。选用苯、甲苯和对二甲苯三元物系,研究了进料的气相分率对隔板位置的影响并确定最优隔板位置。采用严格模拟方法,以年度总费用（TAC）为评价指标,比较不同进料气相分率下隔板塔的经济性,其中气相进料较液相进料TAC最高可节省23.33%。并通过灵敏度分析展示了在进料中含有气相时确定最优隔板位置的重要性。     

二甲苯塔进料线开工液击原因分析及处理

针对二甲苯塔在开工过程中出现的进料线液击问题进行了深入分析,指出进料量偏小是造成开工二甲苯塔进料线液击的主要原因.通过对罐区原料供给优化及最小进料量的限定,解决了开工二甲苯塔进料线液击问题.     

甲醇制丙烯反应器进料系统技改

通过对甲醇制丙烯反应器进料系统进行技术改造,成功解决了换热器内漏、反应器进料温度偏低、蒸汽对反应系统干扰、外排废水量超量及外排废水超温等一系列问题,并且降低了装置能耗和设备投资,丙烯收率提高了1.5%,从而提高了经济效益。     

蒸馏过程的优化

介绍了进料位置对蒸馏塔分离能力和能耗的影响,指出进料位置优化是促进分离和节省能耗的有效途径。对进料位置优化主要介绍了计算机模拟软件PRO\II的分离因子法、Case study分析法和optimizer法。同时还介绍了进料状态对蒸馏过程能耗的影响,通过案例介绍了优化方法并从数值上具体分析了对塔操作费用的影响。指出对于塔顶产品占主要比例的蒸馏工况,进料状态应当以露点或过热为宜;而对塔釜产品占主要比例的蒸馏工况,进料状态以泡点或过冷为佳。     

气路联锁在四喷嘴气化炉中的运用

简介气路联锁系统的作用,并阐述它在四喷嘴气化炉进料系统(煤浆氧气系统、氧气氮气系统)、锁斗系统中的运用情况。     

异丁烷脱氢进料系统工艺技术研究

异丁烷脱氢装置脱氢单元停用脱异丁烷塔T1501,用于节省0.4MPa蒸汽,但在开工时无法对反应系统进行垫料,按照原有流程只能重新投用脱异丁烷塔T1501,能耗和原料造成浪费.利用现有流程,增加一根管线在保证垫料组分为气相,不仅保证了装置顺利开工,而且还减少了能源的浪费.     

氯乙烯生产过程的节能

用ASPEN PLUS 软件对某氯乙烯装置进行了严格的数学模拟,并进行了全过程的节能研究。通过减小VC1#塔的回流比,节省了高压蒸汽;通过提高EDC2#塔压,获得了高品位的热源,分别为EDC1#塔、脱水塔、EDC回收塔及HCl塔的再沸器供热,并为EDC2#塔的进料预热。提出的方案可节省低压蒸汽11 450.75 kg/h,中压蒸汽4738.07 kg/h,高压蒸汽6153.51 kg/h,冷却水11 746 343.9 kg/h,年节省费用为2566.0万元。     

锅炉烟气氨法脱硫运行总结

山西阳煤丰喜肥业(集团)有限责任公司临猗分公司烟气脱硫系统为2台75 t/h(共用1台脱硫塔)、1台130 t/h锅炉(采用1炉1塔)烟气处理所建的配套装置,硫酸铵处理系统3炉共用,于2011年3月26日调试成功,并产出硫酸铵。1脱硫系统设备配置(1)脱硫系统的脱硫塔选用耐腐蚀、耐磨蚀的玻璃钢材质,塔高30 600 mm,Φ4 800 mm。(2)每塔配置4台循环泵,运行中2开2备。(3)每塔配置2台氧化风机,运行中1开1备。(4)氨水供给和除雾器冲洗水系统为2台脱     

乙烯装置脱甲烷系统中甲烷分离浅析

对高压脱甲烷系统中甲烷分离进行了讨论.通过对甲烷在脱甲烷系统内的走向分析,讨论了碳二洗涤塔进料温度对乙烯冷剂负荷的影响;将液相甲烷从-140℃甲烷氢分离罐跨线补充至脱甲烷塔回流罐,可降低乙烯损失和乙烯冷剂消耗;最后,以碳二洗涤塔进料温度和跨线流量2个变量进行综合分析,得到了局部最优解.     

水煤浆气化工艺降低系统水消耗方案

1水煤浆气化工艺水平衡水煤浆气化工艺生产系统主要包括煤浆制备工段、气化工段、黑水闪蒸处理工段、变换工段。系统水循环流程为:气化炉、煤气洗涤塔(黑水)→各级闪蒸罐→澄清槽→灰水槽(灰水)→低压灰水泵→除氧器→高压灰水泵→煤气洗涤塔→激冷水泵→气化炉,其中,低压灰水泵配1路管线去污水处理站。全系统的废水经地沟排入沉渣池,沉渣池内的水澄清后经渣浆泵打入澄清槽。根据气化系统的运行情况,系统补充水水量:     

催化裂化吸收稳定系统解吸塔双股进料的总体优化

通过系统模拟与计算,以经济效益作为优化目标函数,采用正交设计方法结合总体优化,确定出1．2Mt／a的催化裂化装置吸收稳定系统解吸塔双股进料的最佳工况是：进料位置为2(第二块理论塔板)、流量配比(热进料流量与解吸塔总进料流量之比)为0．2～0．33、温度60℃左右,该工况优于同样工况下的双股进料基本工况,每年增加经济效益145．5万元。     

辊压机进料系统的改进

<正>我公司拥有两条水泥生产线,配有两台Φ4.2m×13m的水泥磨,预粉磨系统主要由HFCG150-100型辊压机与SF600/140型打散分级机组成。为了适应磨机产量不断提高的要求,并针对一些使用中存在的问题,我公司对辊压机进料系统做了一系列改进。1改进前系统的基本情况粉磨系统主机设备配置见表1。改进前磨机平均     

动力波洗涤技术在硫铁矿制酸中的应用

分析了动力波洗涤技术在硫铁矿制酸中应用的可行性,以黄麦岭磷化工集团公司120kt／a硫铁矿制酸的应用实例,阐述了净化工段动力波洗涤系统的技术特点,介绍了动力波洗涤系统设计、调试及运行问题的处理方法。1年来的运行情况表明：动力波洗涤塔的气相阻力可满足硫铁矿制酸系统的要求,其降温、除尘效果明显优于增湿塔,且能节省设备投资,缩短现场施工工期。     

水煤浆气化装置事故分析及处理

分析了氧气管线爆炸、煤浆管线爆炸、气化炉内爆、碳洗塔内爆等国内水煤浆气化装置常见事故类型,为避免事故发生,应严格执行煤浆制备系统的管理制度、开车操作制度、氧气系统的管理制度和烘炉升温制度,并提出了事故发生后应采取的应急预案。     

合成氨装置机泵升级改造及应用

介绍合成氨装置中压锅炉给水泵和氨洗涤塔进料泵的运行情况,针对运行稳定性差、故障率高、检修难度高、维护成本高等问题进行升级改造,改造后泵的运行效率提高、故障率降低,保证了装置安全稳定运行。