湿法炼锌流程锰矿粉最佳加入点的试验

在湿法炼锌流程低酸浸出槽中加入锰矿粉后，使低酸浸出工序未彻底反应的锰矿粉仍在高浸、沉矾工序继续对Fe（2 ），起氧化的作用，并能消耗高浸上清液中过量的硫酸，加快锰矿粉对Fe（2 ）的氧化速度，改善中浸上清液沉降条件，降低中浸上清液和净化后液杂质含量，减少电解液阳极泥量，降低电解液电阻值，提高电锌品级。     

改进湿法炼锌工艺除铁率的生产实践

软锰矿粉改进湿法冶炼流程低酸浸出的槽加入后，使在低酸浸出工序未彻底反应的软放粉在高温高酸浸出，沉矾工序继续起氧化Ｆｅ＾２＋的作用，并能消耗掉高温酸浸出上清注售过量的Ｈ２ＳＯ４，加快软锰矿粉对Ｆｅ＾２＋的氧化速度，改善中性浸出上清液沉降条件，降低中浸上清液和净化后液杂质含量，减少电解阳极泥量，提高电锌品级，电解电效及其它经济指标。     

锌冶炼过程中浸渣加压还原酸浸除铁工艺优化

铁是金属锌产品中主要的杂质元素之一,如何去除是目前锌冶炼生产过程亟须解决的技术难题,湿法锌冶炼中如何除铁已开展了很多研究。介绍了工业上常用的几种湿法锌冶炼工艺流程以及常用的除铁方法,分析了黄钾铁矾法、针铁矿法、赤铁矿法和氧压浸出法等除铁方法的工艺特点以及相应的产品指标,并开展了锌中浸渣加压还原酸浸除铁工艺研究。结果表明：在高温高压条件下,可以同时进行浸锌沉铁,使铁以赤铁矿渣的形式沉淀,达到了浸锌除铁的目的,不需单独设计除铁工序,酸浸液中铁可低于4 g/L,酸度40~50 g/L H2SO4,利用沸腾焙烧炉产出的SO2烟气作为还原剂通入高压釜前段将溶液中Fe3+还原为Fe2+, Fe3+还原率高达94%,将O2通入高压釜中段,对锌中浸渣进行加压酸浸,锌还原浸出率可高达90%。该工艺可以有效解决除铁工艺工序长、设备多、投资大、操作复杂等问题,实现了缩短流程、简化设备、方便操作以及高效安全的生产目的。     

锌冶炼系统处理炼铅含镉烟尘的生产实践

介绍了铅精矿氧气底吹炉熔炼产出的含镉烟尘在锌冶炼系统回收镉的生产实践。含镉烟尘与回转窑烟尘一起稀酸浸出,酸浸渣送铅系统回收铅,酸浸液并入锌冶炼系统的焙砂浸出液,在锌冶炼系统采用常规工艺回收镉,产出镉锭。     

关于SiO2在硫酸锌浸出液中行为的研究

针对含锗氧化锌粉酸浸过程中SiO_2的行为,探讨了浸液终酸、终温及助凝剂对脱硅效果及锌锗浸出率的影响。     

铟锌精矿铁资源制取铁酸锌新工艺

铟锌精矿铁资源制取铁酸锌新工艺系以湿法炼锌产生的中浸渣或高浸渣为原料,在盐酸体系中提取铟,并以提铟后的铁锌溶液制取铁酸锌.主要过程包括高温高酸还原浸出、置换除铜、萃取锌铟、置换铟、氧化萃取铁、铁酸锌制备.新工艺取消了除铁过程,简化铟回收流程,大幅提高铟回收率,并消除了低浓度二氧化硫烟气和大量铁渣对环境的污染.盐酸体系中铁锌容易彻底分离和提纯,从而有利于铁酸锌、锰锌软磁铁氧体等以铁为主要成分的高档材料产品的制备.     

改进湿法炼锌工艺除铁效率的生产实践

软锰矿粉改在湿法炼锌流程低酸浸出槽加入后，使在低酸浸出工序未彻底反应的软锰矿粉在高温高酸浸出、沉矾工序继续起氧化Ｆｅ２＋的作用，并能消耗掉高温高酸浸出上清液中过量的Ｈ２ＳＯ４，加快软锰矿粉对Ｆｅ２＋的氧化速度，改善中性浸出上清波沉降条件，降低中浸上清液和净化后液杂质含量，减少电解阳极泥量，提高电锌品级、电解电效及其它经济指标。     

降低湿法炼锌酸浸渣含水溶锌生产实践

介绍了湿法炼锌酸浸底流过滤的基本理论及主要设备,分析了降低酸浸渣含水溶锌的主要途径和措施,取得了较好的效果.     

锌电积阳极泥中锌金属的回收试验研究

通过研究锌电解阳极泥的性质、特点,选择合理的"脱锌"流程,并且开展试验研究,重点考察温度、液固比、时间、搅拌方式以及洗涤方式对洗锌效果的影响,并且通过综合试验确定适合实际生产的工艺控制条件。研究证明:锌电解阳极泥洗锌后渣中的锌含量降低到0.1%以下,锰、铅、锶和银的品位都得到了提升,锰还是以二氧化锰的形式存在于洗锌渣中,锶和钙以硫酸盐形式存在,洗锌工艺过程中不存在三废问题,锌的回收率超过97%,具有较高的推广价值。     

含锌烟灰回收锌的工艺研究

针对某冶炼公司铅冶炼车间产出的电尘灰(简称含锌烟灰),因含锌烟灰成份复杂,存在难处理,直接堆放对周围环境、人及动植物生长造成严重危害等问题。提出采用酸浸—氧化除铁—锌粉置换除杂工艺进行试验研究,通过优化酸浸硫酸浓度、温度、时间及氧化除铁双氧水和除杂锌粉用量,系统分析各主要工艺参数对含锌烟灰处理的影响。试验结果表明:酸浸硫酸浓度、氧化除铁双氧水用量及除杂锌粉用量对含锌烟灰处理工艺指标的影响最大,其次是酸浸温度和酸浸时间;确定最佳工艺参数:硫酸浓度为2.5 mol/L,反应温度为60℃,反应时间为1.5 h,锌的浸出率达到89.25%。按照加入双氧水过量系数为2.0进行除铁,除铁后液加入锌粉过量系数2.5进行除杂,得到含Fe、Cu、Cd、 Pb质量浓度分别为14.08、0.35、1.51、2.55 mg/L的硫酸锌溶液,硫酸锌溶液可作为电积锌的原料。     

从硫酸锌溶液净化渣回收锌和钴

西北铅锌冶炼厂锌系统湿法冶炼工艺采用二段深度净化除去硫酸锌溶液中的杂质。文章研究了从二段净化产生的渣中回收锌和其它有价金属的工艺。提出了新产生的二段净化渣用水分散一加稀硫酸溶液选择性浸出锌的工艺。完成了1kg级的小型试验、15kg级的放大试验。研究结果显示，控制浸出过程pH≥3、5，终点pH3．5～4．5，可使锌95％以上进入溶液返回主流程回收，钴90％以上残留在渣中待处理，达到了锌、钴分离的目的。     

从湿法炼锌工艺产出的钴镍渣中回收锌

湿法炼锌过程中产出的Co-Ni渣经浆化后，用硫酸浸出，锌浸出率＞90％，锌浸出液可返回主流程；钴浸出率≤10％，绝大多数留在渣中，可单独提取。该工艺简单，锌、钴分离较好。     

湿法炼锌中浸出渣处理技术探究

锌生产的方法有火法炼锌和湿法炼锌两种,其中湿法炼锌在世界范围内已占锌冶炼总量的80%以上。近年来我国新增炼锌能力也是以湿法炼锌为主。湿法炼锌已成为世界炼锌生产的发展方向。湿法炼锌生产中的焙烧炉尾气、酸雾、生产废水、设备噪声以及锌浸出渣等污染源的防治,是新建湿法炼锌项目环境影响评价中应特别关注的问题。为此,本文将笔者工作实际,对湿法炼锌工艺及其浸出渣的处理技术进行相关探讨分析,以供参考。     

氧化锌矿硫化-胺法浮选及浸出研究

文章对广西河池氧化锌矿进行了浮选分离和硫酸浸出试验,初步探讨了该氧化锌矿石的可选性.浮选可获得锌精矿品位24.52%,回收率69.27%.结果表明可回收氧化锌精矿,但由于氧化锌矿石浮选过程中矿泥和可溶性盐的不良影响使得矿石指标不好.试验还研究了氧化锌矿的浸出.在浸出试验过程中主要考察了加酸方式及固液比对锌的浸出率的影响.试验可获得锌的浸出率为80.39%.浸出效果比较好.     

湿法炼锌浸出渣减量化浸出工艺研究

以常规湿法炼锌工艺锌浸渣为研究对象,对比研究常压酸浸和加压酸浸条件下锌浸渣的酸性浸出减量化效果,以及渣中锌、铜和铟等有价金属的浸出率。结果表明,在常压酸浸条件下,渣量可减少65%以上,渣中锌含量可降至3%左右,锌、铜和铟的浸出率均在91%以上;在加压酸浸条件下,渣量可减少40%以上,渣中锌含量可将至2%以下,锌和铜的浸出率达到95%左右,但铟浸出率仅为70%左右,相对较低。常压酸浸过程锌浸渣中的铁绝大部分浸出,有利于铟的浸出;加压酸浸过程锌浸渣中的铁大量以铅铁矾的形式留在渣中,阻碍了铟的浸出。常压浸出液中铁含量较高,达到25 g/L以上;加压浸出液中铁含量较低,小于2 g/L,有利于后续浸出液中铜、铟的回收。常压浸出渣量少,有利于渣中铅、银的富集,可单独销售;加压浸出由于铁沉淀入渣,致使渣中铅、银富集比低,适合于铅锌联合企业返回铅熔炼炉。     

从硫酸锌溶液净化渣回收锌和钴扩大试验研究

西北铅锌冶炼厂锌系统湿法冶炼工艺采用二段深度净化除去硫酸锌溶液的杂质。文章报道了从二段净化产生渣回收锌和其它有价金属工艺的扩大试验。采用球磨分散-加稀硫酸溶液选择性从二段净化渣浸出锌。结果显示，控制浸出过程pH≥3．5，终点pH3．5～4．5，可使锌95％以上进入溶液，返回锌系统主流程回收，钴90％以上残留在渣中待处理，达到了锌、钴分离的目的。     

The effect of microwave irradiations on the leaching of zinc from bulk sulphide concentrates produced from Rampura–Agucha tailings

This work reports the effect of microwave irradiation on extraction of zinc from a bulk sphalerite (ZnS)/pyrrhotite (FeS) concentrate produced by flotation of tailings from the Rampura Agucha Lead–Zinc mines in India. This material could not be treated economically by conventional hydrometallurgy or pyrometallurgical methods due to low zinc concentration. Consequently, microwave assisted leaching was tested. Zinc leaching in sulphuric acid was rapid with > 90% dissolution after 6 min, further irradiation increased the zinc to 96% after 16 min. Iron dissolution increased up to 12 min irradiation and then decreased due to precipitation. Power consumption for > 90% Zn recovery was 0.36 kWh/kg concentrate. The leach solution contained 50–55 g/L zinc and 18–20 g/L iron which could be reduced to 0.54 g/L by jarosite precipitation. The ratio of Zn/Fe leached was 3.4 compared with the ratio of 0.6 for the concentrate showing significant selectivity for zinc over iron using this method.     

高杂贵金属废水渣处理工艺的研究与应用

贵金属精炼过程中产生的废水渣常常含有一定量的Se、Ag、Au、Pd、Pt稀贵金属,如果将废水渣返回火法系统处理,流程长、收率低,为提升稀贵金属的精炼水平,优化整个生产工艺流程,缩短工艺流程,回收废水渣中稀贵金属采用了湿法冶炼方法,从试验到工业化生产,对贵金属废水渣进行硫酸浸出的湿法冶炼的工艺,生产表明:通过对贵金属废水渣进行硫酸浸出,能很好地实现贵贱金属的分离,成功地将废水渣中的稀贵金属富集到浸出渣中,95%以上的Au、Pd、Pt和90%的Ag、Se全部富集到浸出渣中,渣率为5~10%,浸出液中贵金属含量均小于0.0005g/L,可达标排放。废水渣硫酸浸出工业化生产,有力提升资源综合回收利用水平,社会经济效益显著,具有良好的推广应用价值。     

湿法炼锌低酸浸出改预中和后的操作探讨

湿法炼锌低酸浸出改为预中和后 ,可使矾渣含锌由大于 7%降至 6%以下 ,根据湿法炼锌工艺及设备实际生产能力 ,通过冶金计算 ,提出了预中和技术改造后应作的操作调整 ,从而指导整个生产流程建立新的平衡 ,以获得技改预期的经济效益     

湿法炼锌厂锌回收率分析

本文根据西北铅锌冶炼厂锌系统金属普查结果，对湿祛炼锌过程中锌的回收率及其损失进行分析，提出了提高系统回收率，降低过程损失的建议。