全氧燃烧玻璃窑炉耐火材料的选择与应用

全氧燃烧技术是采用"氧气+燃料"代替"空气+燃料"的燃烧模式。采用全氧燃烧技术可以实现玻璃熔窑的节能减排,提高熔化能力和熔化质量。通过分析全氧燃烧技术特点,并对全氧燃烧玻璃窑炉因耐火材料原因出现的窑炉问题进行讨论,提出全氧燃烧玻璃熔窑上部空间的耐火材料选择和应用布置方案。针对近年来发展的新型耐火材料进行技术可行性探讨,提出吨玻璃耐火材料消耗量的概念,并对影响吨玻璃耐材消耗量的主要因素进行归纳,总结了全氧燃烧玻璃熔窑延长窑炉寿命、降低耐材使用量的主要方法。     

空气助燃与全氧燃烧玻璃熔窑热工特性的对比分析

依据燃料燃烧理论和窑内辐射传热原理,应用改进的火焰空间传热模型,从理论角度对空气助燃与全氧燃烧玻璃熔窑的热工特性进行了初步的对比计算分析.计算结果表明,对燃甲烷天然气玻璃熔窑,全氧燃烧产生的烟气量仅为空气助燃时的三分之一,而理论燃烧温度远高于空气助燃时的温度,在相同的火焰温度要求下,全氧燃烧可大大节约燃料,减少烟气带走的热量;全氧燃烧时,烟气中二氧化碳和水蒸汽的含量约为空气助燃时的3.5倍,由此而导致火焰黑度大幅提高,约为空气助燃时的2.3倍,火焰辐射给玻璃料液面的热量增加35%;火焰温度升高,火焰黑度略有下降,火焰辐射给玻璃料液面的热量增大;胸墙增高,气层有效厚度增大,火焰黑度增加,火焰辐射给玻璃料液面的热量也增大.     

全氧燃烧技术对玻璃熔窑设计的影响

通过分析全氧燃烧技术对玻璃熔化、澄清的作用，阐述了对熔窑设计的影响，并与同等规模空气助燃熔窑进行了对比。     

全氧燃烧玻璃熔窑温度检测控制

全氧燃烧玻璃熔窑是今后发展趋势.本文对全氧燃烧熔窑熔化温度的几种检测方案进行了分析,并给出了典型的全氧燃烧浮法玻璃窑炉熔化温度检测控制流程图.也可供普通玻璃窑炉参考.     

全氧燃烧技术在日用玻璃行业的应用

对比全氧燃烧熔窑与传统的空气助燃熔窑在节能降耗、环境保护、提高产品质量、建设及运行成本方面特点,分析适用全氧燃烧技术的日用玻璃品种。     

玻璃熔窑的全氧燃烧、纯氧助燃和富氧燃烧技术

介绍了玻璃熔窑全氧燃烧技术、纯氧助燃技术和富氧燃烧技术的一些最新研究成果和技术优势,指出全氧、纯氧或富氧燃烧技术是玻璃企业节能降耗、提高产品质量、取得良好经济效益的有效措施,是企业进行节能改造的重要选择。     

全氧助燃-玻璃生产赢利的一条途径

在熔化玻璃的燃烧过程中，存在不同的加氧方法。最基本的一种方法是简单的增氧，就是说，在助燃空气与矿物燃料在小炉中混合前，往助燃空气中加入氧气。另一种方法称为氧气喷射法，就是使用战略性选择和设置的氧气喷枪，从相同数量的氧耗中获得更大的收益。本文将对一组全氧燃烧喷枪在空气助燃型玻璃熔窑中的使用作一介绍。历史地看，这种应用对于玻璃生产商来说，可以作为在将玻璃熔化作业转换为全氧燃烧前，熟悉全氧燃烧系统运行方式的出发点。该技术同样显示，全氧助燃在玻璃熔窑上使用的时间越长，赢利性越高、收益性越大。     

全氧燃烧玻璃熔窑温度自动设定

富氧助燃、尤其是全氧燃烧熔窑将是今后10年发展的必然趋势.尽快研究开发具有自主知识产权的浮法玻璃熔窑的全氧燃烧技术,进而尽早推广应用乃当务之急.全氧燃烧先进控制系统的研发是其重要一环.本文仅侧重于对全氧燃烧玻璃熔窑温度自控中的温度自动设定问题加以探讨,也可供普通玻璃熔窑借鉴.     

玻璃熔窑的全氧燃烧

本文论述了玻璃熔窑的全氧助燃、全氧燃烧机理，发展趋势以厦因助燃介质的改变引起的熔窑结构变革。全氧燃烧是治理大气污染、温室效应的有效措施，建议在编制“十一五”规划时，制订相应的指导性政策，以利“全氧燃烧技术”的推广。     

玻璃熔窑全氧燃烧技术的开发

介绍了玻璃熔窑全氧燃烧技术概况及其优点,对全氧熔窑和空气熔窑的技术经济指标进行了对比,最后介绍了玻璃熔窑全氧燃烧在国内外的应用状况.     

高碹顶玻璃熔窑全氧燃烧火焰空间的三维数值模拟

以优化玻璃熔窑结构,提高全氧燃烧玻璃熔窑寿命为目的,建立了高碹顶玻璃熔窑全氧燃烧火焰空间中燃烧过程的三维数学模型。从模拟结果可以看出,与普通碹顶全氧燃烧玻璃熔窑相比,高碹顶熔窑改善了窑内气体流动与温度分布,碹顶温度低且分布均匀,窑内烟气环流多、在窑内停留时间长,热效率高,减少了碹顶水蒸气浓度,很好地保护了窑墙和碹顶耐火材料,延长了全氧燃烧玻璃熔窑的使用寿命;有利于促进全氧燃烧技术在玻璃工业上广泛应用。     

玻璃窑炉全氧燃烧节能率理论探讨

玻璃窑炉全氧燃烧是玻璃工业发展方向,全氧燃烧的优势在于减少烟气及烟气中氮氧化物的排放,节约能源,在不考虑制氧消耗能源的基础上,一般认为全氧燃烧与普通空气燃烧相比,节约燃料30%以上,本文重点对全氧玻璃窑炉节能率进行理论探讨。     

Radiation and convective heat transfer, and burnout in oxy-coal combustion

Measurements of radiative and convective heat transfer, and carbon-in-ash have been taken on the RWEn 0.5 MWth combustion test facility (CTF) firing two different coals under oxy-fuel firing conditions. A 0.5 MWth scaled version of an IFRF Aerodynamically Air Staged Burner (AASB) was used under oxy-fuel firing conditions using simulated dry recycled flue gas. The two coals fired were a Russian Coal and a South African Coal.Recycle ratios were varied within the range of 65-75% dependent on coal. Furnace exit O₂ values were maintained at 3% and 6% for the majority of tests. Air firing tests were also performed to generate baseline data.The work described in the main text gives a comprehensive insight into the effect of oxy-fuel combustion on both radiative and convective heat transfer, and carbon-in-ash compared to air under dry simulated recycle conditions.Results have shown peak radiative heat flux values are inversely related to the recycle ratio for the two coals studied. Conversely, the convective heat flux values increase with increasing recycle ratio. It was also observed that the axial position of the peak in radiative heat flux moves downstream away from the burner as recycle ratio is increased.It has been shown that a “working range” of recycle ratios exist where both the radiative and convective heat fluxes are comparable with air.Carbon-in-ash (CIA) was measured for selected conditions. For air firing of Russian Coal, the CIA for follows and expected trend with CIA decreasing with increasing furnace exit O₂. The CIA data for the two recycle ratios of 72% and 68% for the same coal show that the CIA values are lower than for air firing for corresponding furnace exit O₂ levels and vary little with the value of furnace exit O₂.CIA measurements were taken for the South African Coal for a range of recycle ratios at 3% and 6% furnace exit O₂ levels. Results indicate that the CIA values are lower for higher furnace exit O₂ as would be expected. There appears to be a marginal general decrease in CIA as recycle ratio increases but it is suggested that at these generally low levels of CIA (i.e. < 0.7%) it is difficult to be conclusive.     

浮法玻璃全氧燃烧技术发展

玻璃熔窑的全氧燃烧技术被称为是玻璃工业熔制技术的"第2次革命"。本文对全氧燃烧技术的发展现状、优点及其在浮法玻璃工业应用中遇到的问题进行介绍;结合全氧燃烧技术在600 t/d浮法玻璃生产线成功应用的经验,对全氧玻璃熔窑的设计、全氧燃烧对玻璃性能的影响,以及实际生产过程中玻璃液表面泡沫多、澄清困难等关键工艺技术难题进行了系统研究分析;并对该技术在浮法玻璃中的节能减排、运行成本等进行了分析及前景展望。     

液晶玻璃窑炉全氧燃烧技术探讨

全氧燃烧技术的应用是玻璃工业史上的一次重要突破,液晶玻璃窑炉一般采用电加热和全氧燃烧相结合的混合加热方式,对配合料进行加热,使之熔化成满足要求的高温玻璃液。主要探讨液晶玻璃窑炉全氧燃烧技术的优点、使用前测试、燃气分配比例和使用注意事项等。     

E-玻璃窑炉纯氧燃烧火焰空间的数值模拟研究

阐述了国内外玻璃池窑数值模拟研究方法的发展。建立了具有实用意义的E-玻璃纤维窑炉纯氧燃烧火焰空间的三维数学模型,求解出玻璃熔窑火焰空间温度场、速度场分布,并与实际窑炉运行数据进行对比分析。模拟结果与实际运行数据基本吻合,表明模拟结果有效。     

全氧燃烧技术在玻璃窑上的应用

全氧燃烧技术在玻璃窑上的应用于云林，周志豪（上海建材学院０２２４３４）ＦｕｌｌＯｘｙ－ＦｕｅｌＣｏｍｂｕｓｔｉｏｎＴｅｃｈｎｃｌｏｇｙ￥ＹｕＹｕｎｌｉｎ；ＺｈｏｕＺｈｉｈａｏ（ＳｈａｎｇｈａｉＩｎｓｔｉｔｕｔｅｏｆＢｕｉｌｄｉｎｇＭａｔｅｒｉａｌｓ）...     

富氧燃烧中气体辐射模型对燃烧与换热数值模拟的影响

富氧燃烧过程中,由于使用再循环烟气代替空气中N₂作为稀释剂,烟气中存在大量CO₂和H₂O。CO₂和H₂O作为非极性三原子分子,具有N₂没有的辐射能力,导致富氧燃烧中气体辐射特性发生变化。在数值模拟过程中,气体辐射模型是一个重要的子模型。前人提出多种修改后适用于富氧燃烧的气体辐射模型,但不同气体辐射模型在不同富氧燃烧工况数值模拟中的影响尚未有统一研究。为了研究不同炉型下,气体燃烧和煤粉燃烧中气体辐射模型对燃烧换热模拟结果的影响,通过编程,将一种考虑CO影响的气体辐射模型以及文献中的6种典型气体辐射模型耦合入数值模拟计算。结果表明,在气体富氧燃烧中,气体辐射模型影响了火焰结构。同时,燃烧温度分布有所变化,不同模型结果之间差别最高可到500 K。气体与壁面之间的辐射换热受到影响。气体辐射模型对炉膛中心火焰区域影响较大,而对非火焰区域影响较小。在煤粉富氧燃烧过程中,当有效辐射层厚度在0.3 m左右时,如在100 kW下行炉中,气体辐射模型对煤粉燃烧数值模拟结果几乎没有影响。这可能是由于颗粒辐射在辐射换热计算中占主导地位。而当有效辐射层厚度在16 m左右时,如1000 MW塔式炉中,气体辐射模型对炉内切圆燃烧火焰温度以及组分浓度影响较大,温度差别可到100 K左右。而气体辐射模型对炉膛中心模拟结果没有影响。     

燃天然气窑炉0~#枪全氧燃烧系统设计

主要对等离子(PDP)浮法玻璃窑炉上的0枪天然气全氧燃烧系统的设计原理和应用效果等方面进行了阐述。并#分析了0枪全氧燃烧系统在PDP玻璃基板生产中对玻璃质量品质提高及燃气优化利用的重要影响。