含硫VGO 和CGO 加氢预处理工艺研究

本文介绍FDS24 和CH220 型催化剂用于含硫V GO 和CGO 加氢预处理制备催化裂化和加氢裂化原料的相关效果, 考察了工艺参数对沙轻V GO 加氢脱硫的影响。试验结果表明, 在中压条件下加氢处理管输CGO , 其脱氮率为7618～ 7810% , 碱性氮脱除率为8319～ 8914% , 脱硫率在95%以上; 加氢处理伊朗V GOöCGO 混合油, 其脱硫率为8816% , 脱氮率为6711%; 含硫V GO 或CGO加氢预处理是优化催化裂化原料、改善其反应性能和扩大加氢裂化原料来源的有效途径。     

Ni-Mo/Al_2O_3催化剂对废轮胎液化油催化加氢特性研究

以Ni-Mo/Al_2O_3为催化剂,利用1.8 L高压反应釜考察反应温度和氢压对废轮胎液化油加氢转化及脱硫、脱氮效果的影响。结果表明,通过提高反应温度和氢压,可以促进液化油中重组分的转化和硫氮元素的脱除,反应温度和氢压对于脱硫效果影响较明显,而对脱氮效果影响较小。在反应温度410℃、氢压8 MPa和停留时间2 h条件下,重组分全部转化,轻质油收率78%,脱硫率和脱氮率分别达到93.60%和35.63%,其中,汽油馏分中硫、氮含量较低,分别为10.72 mg·L~(-1)和12.04 mg·L~(-1)。     

焦化蜡油加氢处理作催化裂化原料的工艺研究

介绍了焦化蜡油作催化裂化原料加氢处理的原因。利用FH - 5催化剂处理焦化蜡油 ,生成油硫含量从 85 0 0 μg g降到 6 1 5 μg g ,脱硫率 92 .8% ;氮含量从 4 30 0 μg g降到 1 70 0 μg g ,脱氮率6 9.8% ;碱氮含量从 1 90 1 μg g降到 335 μg g ,脱碱氮率 82 .4 %。催化裂化掺炼加氢焦化蜡油后 ,干气、油浆、焦炭的收率降低 ,汽油收率提高     

预硫化型加氢精制催化剂SK-1对FCC柴油加氢改质性能小试研究

在100mL小型加氢装置上,对预硫化型加氢催化剂SK-1的FCC柴油加氢改质性能和开工处理条件进行了考察,研究结果表明,在340℃、4.0 MPa和2.0 h-1缓和加氢条件下,SK-1可使FCC柴油十六烷值提高约9.5个单位,柴油脱硫率约达93%,脱氮率可达78%,柴油的苯胺点约提高6℃,SK-1的脱硫活性基本与FC-1和CK-2相当,SK-1的脱氮率高于对比催化剂FC-1和CK-2,SK-1的柴油实际收率高于FC-1和CK-2.预硫化型加氢催化剂SK-1的开工处理过程简便、不需预硫化,易操作,无污染,开工时间大大缩短,催化剂床层不存在温度骤然升高(飞温)的现象.     

焦化蜡油加氢精制工艺研究

辽河油田某炼油厂生产的焦化蜡油含氮量和含硫量较高,直接催化裂化反应的效果较差,需要进行一定的预处理,因此,开展了焦化蜡油加氢精制工艺优化实验研究.以目标炼油厂的焦化蜡油为研究对象,通过改变反应条件,考察了催化剂类型、实验温度、实验压力、氢油比以及反应空速对焦化蜡油加氢精制处理后脱氮率和脱硫率的影响.结果表明:随着反应温度、压力以及空速的增大,焦化蜡油的脱氮率和脱硫率逐渐升高;而随着氢油比的逐渐增大,焦化蜡油的脱氮率和脱硫率呈现出先增大后降低的趋势,存在一个最佳氢油比,使脱氮率和脱硫率达到最佳;辽河油田焦化蜡油加氢精制实验的最佳工艺条件为:催化剂PSR-102,温度380℃,压力12 MPa,氢油比1000,反应空速0.8 h-1.在此实验条件下,焦化蜡油的脱氮率可以达到60％以上,脱硫率可以达到95％以上,达到了良好的精制效果.     

直馏柴油络合萃取脱硫

分别采用络合剂FeCl3,AlCl3,TiCl4对产自盘锦慧丰的直馏柴油进行络合脱硫,结果表明:AlCl3的脱硫效果最好,络合剂用量为2 g时,脱硫率达到73.9%。通过实验得到在络合脱硫时,直馏柴油中的碱性氮含量减少,说明碱性氮消耗了络合剂,降低了络合剂的脱硫效果。本文采用自制脱氮剂LCH-28对盘锦慧丰直馏柴油进行脱氮,脱氮率达到90.0%。使用络合剂AlCl3对已脱氮的直馏柴油比未脱氮的直馏柴油脱硫率提高约5%~10%。为了取得更好的脱硫效果,采用络合剂AlCl3和三种萃取剂95%乙醇,甲醇,DMF进行复配。结果表明:以40 g柴油为基准,LCH-28的剂油比为1:200,AlCl3用量为2 g,95%乙醇用量为0.25 mL,在反应时间为20 min,反应温度为50℃的工艺条件下,对直馏柴油的脱硫率达到83.4%。     

高压加氢装置生产APIⅢ类基础油运行分析

文章对中海油泰州石化石蜡基润滑油加氢装置生产Ⅲ类润滑油基础油时催化剂性能、产品收率与品质、氢耗和能耗等运行情况进行了分析,结果显示：泰州石蜡基装置的催化剂稳定性较好,加氢裂化处理温度380～385℃,异构脱蜡处理温度355～365℃,加氢精制温度245～255℃,装置采用雪佛龙工艺包催化剂具有较高的脱氮活性,原料氮含量的平均值由1144.24mg/kg脱除至1.67mg/kg,脱硫率均达到99.8%以上,脱氮合格率达100%;产品性质分析结果表明：所产Ⅲ类润滑油基础油的较高的黏度指数、饱和烃含量>99%、硫和氮含量低、良好的低温动力黏度、低倾点,相关性质参数与同类进口主流产品相近,部分性能指标优于进口产品,较好的满足本地化供应需求。     

加氢处理和催化裂化联合工艺加工渣油的新技术

介绍了一种新型渣油加氢处理和催化裂化联合的加工方法。简单说明了传统渣油加氢的不足和联合加工方法的特点及优势。利用固定床反应器预处理除去渣油中金属杂质,并将催化裂化重柴油单独加氢处理,提高其氢含量,生产超低硫清洁燃料。考察了一段加氢工段中脱金属和脱硫的影响因素,确定最佳工艺条件为:压力14.7 MPa,温度400℃,空速0.5 h~(-1),氢油比500∶1。在此条件下与催化裂化联合加工,结果表明,最终产品的液收达到91.76%,脱金属、脱硫、脱氮和脱残碳率分别为89.01%、94.00%、47.48%、62.22%。     

FF-36/FC-32A组合催化剂在加氢改质装置上的应用

详细介绍了FF-36加氢精制催化剂和FC-32A加氢裂化催化剂在柴油加氢改质装置上的工业应用。精制催化剂具有反应温度上与裂化催化剂相匹配的加氢脱氮能力,FC-32A具有显著优先裂解重组分能力、开环选择性以及显著提高柴油十六烷值能力。工业标定结果表明,产品汽油、轻质柴油、柴油的硫、氮质量分数均在10-6g/g以内,汽油的脱硫率为98%、脱氮率为99%,轻质柴油脱硫率为99%、脱氮率为99%,柴油脱硫率为99%、脱氮率为99%,达到设计要求。汽油的辛烷值和柴油的十六烷值以及指标达到设计要求。     

有机废水生物脱硫脱氮技术

综述了有机废水分置式生物脱硫和生物脱氮的基本原理及常见工艺,在此基础上,介绍了2种新型同步脱硫脱氮技术———基于硫化物型反硝化(以硫化物为电子供体的反硝化)和硫酸盐型厌氧氨氧化(以硫酸盐为电子受体的厌氧氨氧化)的同步脱硫脱氮法,分别从反应机理、控制条件和功能微生物等方面对其进行了阐述。新型同步脱硫脱氮技术的开发将有助于富含硫酸盐和氨氮有机废水的高效、节能处理和实现资源回收。     

催化裂化原料加氢预处理催化剂的研制

为满足FCC原料预处理的要求,开发了一种高脱硫、脱氮活性的FCC原料预加氢处理催化剂。该催化剂以氟改性氧化铝为载体,Ni Mo为活性组分,比表面积为169 m2·g-1,孔容为0.31 m L·g-1,平均孔径为6.5 nm,最可几孔径为3.35 nm和8.00 nm,孔径(4~10)nm占71%,具有大孔容、高比表面积和活性金属组分分散性好等特点。在100 m L固定床加氢试验装置上,以中国石化青岛炼化公司的高硫低氮混合蜡油和江苏新海石化有限公司的高硫高氮焦化蜡油为原料进行加氢活性评价。结果表明,在反应温度370℃、反应压力10.0 MPa、空速1.0 h-1和氢油体积比700∶1条件下,高硫低氮混合蜡油的脱硫、脱氮率分别为98.0%和96.5%,对高硫高氮焦化蜡油的脱硫、脱氮率分别为93.2%和90.0%。催化剂表现出原料适应性强,能有效脱除原料中的硫氮化合物,具有较高的加氢活性。     

催化汽油氧化及萃取脱硫的反应条件研究

催化汽油氧气氧化及萃取脱硫的实验结果表明,随着催化剂用量增加、氧气分压增大、氧化温度提高、氧化时间延长,汽油脱硫率均持续增大,而汽油收率逐渐降低.对脱硫率和收率影响程度从大到小的顺序均为氧化温度＞催化剂用量＞氧气分压＞氧化时间.随着催化剂水溶液重复使用次数增加,汽油脱硫率呈现先降低然后趋于稳定,而汽油收牢先增人后趋于不变.催化汽油经过催化剂用量3.0 g、温度140℃、氧气分压2.0 MPa、时间40 min条件的氧化处理,接着进行水洗及萃取,脱硫率和收率分别为91.57%和67.66%.     

烟气处理时乙二胺合钴高效脱NO实验研究

烟气同时脱硫脱氮中NO脱除是关键问题,乙二胺合钴具有高效脱NO能力,但Co2(SO3)3沉淀的生成导致脱氮率迅速降低,本研究在乙二胺合钴中加入尿素,使吸收后SO2高效氧化生成易溶于水的Co2(SO4)3,避免降低脱NO活性组分乙二胺合钴的浓度,而保证高效同时脱硫脱氮。实验证明:尿素质量分数的大小对SO2氧化率影响很大;吸收液pH值增大,反应温度的升高及氧气体积分数的增大,都可提高SO2氧化率;在乙二胺合钴溶液中加入尿素,在保证SO2氧化率几乎达到100%的同时,也保证较长时间内NO脱除率在95%以上。     

组合工艺改进页岩油柴油的色度和安定性

针对页岩油柴油色度及氧化安定性差的问题,采用自制的复合脱氮剂进行脱氮处理,在络合剂质量分数为3%,络合反应时间为3.0 min,络合反应温度为50℃,助剂加入量为1∶1,静置时间为20.0 min的条件下,碱氮脱除率可达到95.17%,精制油色度得到改善。脱氮页岩油柴油采用醇和添加剂进一步精制,在室温,剂油体积比为1∶2,添加剂质量分数为0.2%的条件下,精制油色度和氧化安定性等指标均符合0~#柴油的标准要求,总收率可达80%以上。     

辽河焦化蜡油脱碱氮工艺研究

为降低焦化蜡油中碱性氮化物含量,采用糠醛溶剂精制和TTS络合脱氮两种方法对辽河焦化蜡油开展了脱碱氮工艺研究。研究发现,采用糠醛二级抽提的方法可使焦化蜡油中的碱氮脱除率达到81.3%,但糠醛对碱性氮化物的选择性较低,精制油收率不高;采用TTS络合脱氮的方法可使精制油收率达到95%,碱性氮化物的脱除率达到73.3%,TTS脱氮剂对焦化蜡油中的碱性氮化物有较好的选择性,脱碱氮效果较好。     

纳米自组装催化剂金属分散度对催化活性的影响

采用二次纳米自组装法合成催化剂的堆积密度较低、金属负载量较高。FNMC和FA-28的比表面积分别为50 m2/g和170 m2/g。说明金属在FNMC上小孔堵塞和大孔金属大量聚集,而在FA-28上是多层分散的并形成纳米粒子。通过XRD和TEM的表征得到催化剂的晶相结构、微观形貌和金属分散,证明了BET的结论。活性评价结果表明,催化剂FNMC在渣油加氢处理上脱硫、脱氮、脱金属和脱残炭率分别为48.80%、20.08%、44.15%和31.34%,约为参比剂FCB的50%,而FA-28对催柴加氢处理的脱硫、脱氮及芳烃转化率分别为93.33%、95.34%和65.84%,约为FCB的2倍。     

提高焦化污水生物脱氮率的研究

传统的硝化反硝化生物脱氮工艺处理焦化污水时,厌氧反硝化脱氮需要回流硝化液,由于受到碳氮比低及回流比大等因素的影响,焦化污水的脱氮率只有30%～50%.我们采用部分亚硝化厌氧氨氧化工艺对焦化污水进行生物脱氮研究,结果表明:处理后的出水可达到国家<污水综合排放标准>(GB8978-1996一级),脱氮率高达80%以上.     

燃煤电厂炉前干法脱硫脱灰技术半工业性试验研究

采用燃煤电厂炉前脱硫脱灰技术对入炉煤炭进行了半工业性试验研究,考察了煤炭的实际分选效果;该技术可对高硫煤进行有效的脱硫、脱灰,随着分选密度的增加,精煤硫分逐步增大,矸石热值逐步减小,脱硫率及脱灰率均随分选密度的增大而减小;试验结果为:脱硫率23.75%~24.5%,脱灰率19.85%~21.33%,矸石产率为13.03%~16.88%,矸石热值4.29~5.25 MJ/kg。     

湿法磷酸两步净化及工业级磷酸二氢铵的制备

本文论述了两步净化湿法磷酸新工艺,全面考察了温度、时间及脱除剂用量对脱硫脱氟的影响,确定了最佳净化工艺。第一步,碳酸钾加SiO_2助剂脱氟与粗脱硫同时进行,脱氟率可以达到98%;第二步,用碳酸钡深度脱硫,脱硫率可以达到96.97%。与原料酸相比,净化后的湿法磷酸作为原料制备工业级磷酸二氢铵(MAP),得到的产品晶形更加完整,纯度达到98%以上,P_2O_5的收率提高至25%。     

甘氨酸合钴溶液脱除NO

结合乙二胺合钴具高效脱NO的特性,选取与乙二胺合钴配位结构相似的氨羧化合物——甘氨酸,替代乙二胺作钴配合物配体进行脱NO研究,以期解决乙二胺易挥发、难运输等问题.实验表明：甘氨酸合钴的初始浓度对NO脱除影响显著,随浓度的增大NO脱除率提高;吸收剂的pH值和吸收反应温度也对NO脱除率影响显著,最佳pH值为中性至弱碱性,最佳反应温度50℃左右;同时脱硫脱氮时,尿素的加入因其可促进SO^2-₃的氧化,从而提高甘氨酸合钴同时脱硫脱氮能力.