数控铣床金属构件加工工艺分析

数控铣床是在一般铣床基础上发展起来的自动加工设备,数控技术的应用有效提升了铣床的加工效率和精度,并且加快了我国工业产业向数字化和智能化方向发展的进程。因为数控铣削工艺较为复杂,技术难题较多,所以对数控铣床加工工艺进行分析具有重要意义。文章首先阐述了数控铣床的工艺特点以及加工工艺解构,然后对数控铣床金属构件加工工艺进行分析,为推动数控铣床加工工艺的进一步提升提供参考。     

CK2120X6多主轴数控车床的自主开发与研制

多主轴数控车床是在原卧式棒料多轴自动车床基础上,引进数控技术开发研制的高科技产品。多轴自动车床的诞生至今已有百余年历史。沈阳创新数控设备有限公司自主开发的CK2120X6车床,是规格为20mm棒料的多主轴数控车床,具有当代水平的高科技产品,该产品添补了我国数控多轴车床的空白,是提高我国金属加工业水平不可缺少的高效、自动化的机加工设备（见图1）。     

《数控手工编程》课程改革的探究——以数控技术专业为例

随着社会的发展与进步,《中国制造2025》推进和实施。越来越多的企业采用自动化智能化设备进行加工以获取更高精度和效率。数控机床为高效率高精度加工提供了条件。数控技术专业就是培养数控机床的操作者和应用者,数控手工编程是数控技术专业的专业核心课,它还是制造类专业的必修课。本文主要是去探究如何加深数控技术专业学生对专业核心课的认识与运用。     

直驱式数控转台主轴的静态特性分析

直驱式数控转台主轴可以有效提升加工产品质量水平,尤其对加工效率及精度有着重要意义。本文对自主开发直驱式数控转台主轴的结构及原理进行分析,希望借此机会构建直驱式数控转台主轴的高效铣削模型。在材料力学以及机械设计的分析方法上,对直驱式数控转台主轴的受力形式以及零件材料的不同,运用相应强度及刚度进行相互校核及计算,以此做到有限元的正确对比及验算。     

数控加工技术在航空液压壳体零件加工中的应用

随着数控机房与计算机的出现,相关飞机制造业的数控技术在使用上也变的更加广泛。随着数控技术与计算机行业共同发展的同时,也给国家的经济发展带来了效益。本文对飞机的数控加工设备和数控的加工技术以及对数控的飞机零件做了简单的论述。     

试论机械零件数控加工精度的保障策略

数控技术在当前的机械制造行业中应用非常广泛,其具有自动化程度高、加工精度高等众多优势,能够满足各类机械零件的加工需求,已经广泛地应用在机械零件的自动化和高效加工过程中,传统机械加工工艺的局限性在应用数控技术后得到进一步突破。但是,数控加工技术在应用过程中也会受到多种因素影响,导致其容易出现加工误差,在零件的加工良品率方面仍然有待提升。本文主要针对机械零件加工中的数控加工精度影响因素进行探讨,同时,对于如何有效保障数控加工精度提出了有针对性的建议。     

数控超精密加工精度控制探讨

随着数控技术发展逐渐成熟,其精确度得到了大幅度提升。将从数控超精密加工概述、超精密度加工环节以及数控超精密加工精度控制技术三个方面进行详细探究,并根据现有数控超精密加工过程中存在的问题,提出了针对性改进方案,旨在促进我国数控超精密加工技术发展。     

数控轧辊磨床头架可回转主轴的设计

介绍了一台数控轧辊磨床的头架可回转主轴轴系的设计过程.重点分析了轴承的选择、支承跨距的合理布置、滚动轴承的消隙和轴承的润滑方式.根据数控轧辊磨床的特点,对主轴系统进行了结构设计.通过对数控轧辊磨床头架可回转主轴的有限元分析,优化了主轴系统.数控轧辊磨床的头架可回转主轴轴系的设计成功,对提高磨床头架主轴的回转精度、承载能...     

阿基米德螺旋线面轴承的数控加工

随着数控技术和数控机床的广泛应用,原先由专用夹具加工的特殊轮廓形状的零件,现在完全可以采用数控机床的多轴联动功能来实现。文中通过S-40数控外圆磨床X轴和C轴的联动实现了M52125龙门导轨磨床主轴阿基米德螺旋线面轴承的数控加工,为设备维修工作带来很大的便利。     

国产数控设备关键技术及未来发展方向探讨

国产数控设备是中国制造业的重要支撑,其关键技术的发展对于提升制造业水平具有重要意义。本文主要对国产数控设备的关键技术进行探讨,分析了其未来的发展方向。首先,介绍了国产数控设备的发展现状和面临的挑战;其次,重点讨论了国产数控设备的关键技术,包括数控系统、伺服系统等;最后,对国产数控设备的未来发展方向进行了展望。未来,数控设备还要向提升精度和稳定性、加强智能化和自动化、拓展应用领域等方向发展。     

高精密数控卧式车床工艺

介绍了一种高精密数控卧式车床工艺,其内容包括大理石床身及高精度线轨安装的精度保证方法,高精密主轴的加工工艺,静压主轴部件装配中静压主轴系的装配技术和液压调整方法,主轴箱体灌胶定位等先进的新工艺技术。     

小锥孔的精密加工与检测策略研究

主轴是高速电主轴的关键零件,从主轴小锥孔的精密加工与检测难点分析入手,通过工艺方案的合理设计以及切削参数的合理选择,在高精度数控车床上利用CBN刀具实现了锥面的"以车代磨"工艺,并利用设计的专用塞规实现了锥孔截圆的在线检测,经Talyrond圆度仪实际检测,完全满足设计要求,解决了高精度小锥孔的加工与检测难题。     

数控车床主轴箱力学性能分析及拓扑优化设计

以HyperWorks为平台,对某型号数控车床主轴箱进行力学性能分析,基于变密度法,以主轴箱的相对密度为设计变量,主轴箱体积最小为目标函数,主轴箱静力变形和低阶模态为约束,建立拓扑优化数学模型。基于该方法对数控车床主轴箱进行拓扑优化设计。在保证主轴箱性能和不增加质量的前提下,找到了最优结构布局方案,为企业改进其结构提供了理论依据。     

数控车床加工精度的影响因素及提高方法分析

首先阐述了数控车床的组成及工作原理,在此基础上对影响数控车床精度的因素进行了分析,并提出了提高数控车床精度的方法和措施,相关方法和措施的提出对提高数控车床的加工精度具有一定的指导作用。     

IN-PROCESS AND POST-PROCESS QUANTIFICATION OF MACHINING ACCURACY IN CIRCULAR CNC MILLING

ABSTRACT

In-process part inspection using a spindle touch probe has gained a significant importance, mainly because parts can remain on the machine without disrupting the machine setup while inspection is being conducted. This practice leads to a shorter inspection time, improved part accuracies, and reduction of scraps. Recently, intense domestic and international competition has put more importance on part quality in terms of producing parts right the first time and maintaining the consistent quality standards. A literature review revealed that a comparative analysis between in-process gauging using a touch probe and post-process inspection using a coordinate measuring machine (CMM) to ascertain part quality has not been adequately studied. Therefore, there is a need for a study to measure the characteristics of the two inspection techniques. To address the problem, cutting experiments were conducted and measurement data were analyzed using a state-of-the-art CNC machine, a CMM, a touch probe, and a high-precision ballbar system. The experimental data show that machined features and touch probe measurements are affected by the inherent shortcomings in machine tool structure, suggesting a machine tool capability analysis be undertaken in tune with the required tolerance specifications prior to machining operations, rather than solely relying on the touch probe inspection for part quality assessment.     

CCD在圆轴类零件圆度的在线检测中的应用

把CCD计算机视觉技术应用到圆轴类零件的圆度检测中，介绍了一种可应用于工业现场在线、实时的CCD与计算机相结合的视觉排气阀的圆度误差检测实验系统的检测原理、系统硬软件和精度分析，并介绍了实验验证结果。     

风险检验与定期检验

讨论了常规检验与风险检验在检验程序、检验策略、设备评级与检验周期等方面的异同,指出RBI风险等级的评定是更全面、更可靠的设备评级。从长周期运行与降低设备开盖率两方面来探讨应用RBI技术所带来的好处。探讨应用RBI技术确定延期检验设备的具体做法。提出开发压力容器与压力管道的在线监测技术,利用在线监测的数据修正风险评估与风险检验的结果的问题。     

高速加工理论在普通数控机床上的应用

高速加工在切削速度、材料去除率以及表面加工质量等方面较普通数控加工具有明显优势。在工艺研究中,将高速加工切削理论应用在现有的普通数控设备上,在主轴转速不变或相应提高的情况下,提高切削移动速度同时减小切削深度进给量,从而达到提高切削效率、减小切削应力以及改善加工表面质量的目的。     

计算机辅助装配工艺设计系统研究

本文以数控车床主轴箱为对象，对计算机辅助装配工艺设计系统进行了研究，提出了装配信息模型和装配生成，装配工序设计方法。     

飞机复杂零件上大量小尺寸导孔的快速视觉检测

设计并实现了一套飞机复杂零件上大量小尺寸导孔的快速视觉检测系统MBMS,对其中的关键技术作了深入研究和讨论。采用将视觉检测与多轴数控运动机构相结合的导孔检测方式,提出了一种系统内外参数精确标定方法;详细讨论了检测程序的生成方法,对检测中导孔的检测顺序进行了规划;针对飞机零件上导孔的成像特征,提出了一种高精度、高稳定性的图像定位技术;最后通过导孔的实际成像与基于虚拟相机技术的理论成像对比分析来得出导孔加工精度的评价。该系统为复杂飞机零件上的大量小尺寸导孔提供了快速有效的数字化检测手段。