热浸镀镀层厚度的动态控制方程

利用简化的动态模型过程，推导了热浸镀条件下的膜层厚度控制方程，并通过实验手段对此方程作了验证.结果表明，该方程作为工程快速估算是可行的.      

温度对热浸铝及后续扩散中镀层的影响

采用热浸镀铝法在不锈钢表面制备铁铝镀层并分析了镀层的组织结构及其影响因素。结果表明：热浸镀纯铝后,镀层由表面铝层和合金层组成,层间结合紧密,镀层较厚。随浸铝温度的升高,外层铝层减薄,而内层合金层明显增厚,镀层总厚度并没有太大差异,在800℃时镀层质量最为优异。在热扩散实验时,900℃时形成的扩散层质量最佳,为韧性相FeAl固溶体和a-Fe（Al）固溶体,镀层中没有孔洞及裂纹生成,为理想的过渡层材料。     

A3钢热浸铝镀层生长规律的影响因素

研究了Ａ_３钢采用熔剂法热浸铝时，温度、时间对浸铝层生长规律的影响。结果表明，表面层的生长过程具有“凝固溶解期”→“扩散增厚期”→“过渡平衡期”三个不同阶段，过渡层的生长符合指数增长规律。根据生长规律曲线提出了耐蚀、耐热用浸铝钢的选择规范。     

论钢铁的铝锌合金热浸镀层

简要地评述了钢铁热浸镀层技术的特点和各种工艺方法;全面系统地分析比较了锌、铝镀层和两金属的合金镀层,特别是55%Al-Zn合金镀层的结构、性能.介绍了这些镀层产品在国外的生产和应用情况,提出了在我国进一步生产、应用这些镀层的必要性和可能性.     

Si和RE对热浸铝镀层耐盐水腐蚀性能的影响

对铝浴中添加Ｓｉ和ＲＥ后批量热浸铝镀层的组织及耐盐水腐蚀性能的研究结果表明，铝浴中添加１￣７％Ｓｉ和适量ＲＥ，明显提高镀层耐腐蚀性能，减少镀层腐蚀速度随溶液温度升高而增加的幅度，但加入过量稀土则降低镀层耐蚀性，文中探讨了合金元素提高镀层耐蚀性能的原因。     

热浸铝镀层在氯化铵环境中的腐蚀行为研究

目的研究改进工艺热浸铝后的炼化加氢换热器管束在不同氯化铵环境下的耐腐蚀性能,并对其耐蚀机理进行分析。方法采用改进的热浸铝工艺对20#钢、15CrMo钢和321不锈钢进行表面处理,利用光学显微镜、X射线衍射仪、扫描电镜和能谱仪对镀层厚度、组织和成分进行分析,采用氯化铵垢下腐蚀实验和高温高压釜模拟工况实验评价热浸铝镀层的耐氯化铵腐蚀性能。结果 20#钢、15CrMo钢和321不锈钢热浸铝层无表面缺陷,热浸镀铝层厚度均≥0.080 mm,镀层结构主要由纯Al层、Fe-Al合金层以及少量的Al_2O_3组成。在潮湿氯化铵条件下,20#钢和15CrMo钢的腐蚀速率均随着温度的升高而明显增大,80℃时的腐蚀速率分别达到21.6mm/a和19.9mm/a;321不锈钢有明显点蚀现象。热浸镀铝后,在相同介质中放置一个月,发现三种试样没有腐蚀现象出现。高温高压釜模拟工况实验后,热浸铝镀层表面同样也没有腐蚀现象发生。结论采用改进工艺获得的20#钢、15CrMo钢和321不锈钢换热器管束热浸铝镀层质量符合国家标准要求,潮湿氯化铵垢下腐蚀实验和高温高压釜模拟工况实验结果证实,热浸铝镀层在氯化铵服役环境下具有良好的防腐性能。     

硅含量对铝硅热浸镀层耐高温氧化性能的影响

采用光学显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)和能谱仪(EDS)分析了镀层加热过程中的组织变化及镀层的高温氧化性能,并对铝硅镀层的氧化机理进行了分析。结果表明,引起热浸镀铝(铝硅)镀层失效的主要原因是镀层中小孔的形成和生长,小孔形成于与基体接触的最内层合金层之间,随着加热时间的增长,小孔慢慢聚集成孔群,进而形成大的孔洞;镀层高温氧化失效的直接原因是孔洞导致合金层产生微裂纹,氧气通过微裂纹贯穿合金层,使镀层丧失保护作用从而失效;在850℃下,随着硅含量增高,合金层厚度变薄,更容易在合金层中产生微裂纹,抗高温氧化能力减弱。     

Q235钢热浸铝初期镀层组织结构的变化

研究了Ｑ２３５钢热浸铝初期镀层的微观结构变化及形成机制。结果表明,浸铝的初始阶段铝表层与基体之间产生连续的ＦｅＡｌ３薄层,随时间延长,斜方Ｆｅ２Ａｌ５相的快速生长,抑制了ＦｅＡｌ３相生长,并使ＦｅＡｌ３相的连续性被破坏,Ｆｅ２Ａｌ５相呈不均匀的齿状垂直于基体表面生长,采用ＡｌＫａ元素的面分布分析及透射电镜分析了镀层初期形成过程,并提出了镀层的结构模型。     

不锈钢表面镀铝-热氧化处理制备氧化铝膜及其性能

采用无机熔融盐电镀铝、热浸镀铝工艺联合的方法在钢基材表面制备了一层平整、连续的铝镀层,研究了铝镀层在不同氧化时间下的氧化行为。利用X射线衍射仪(XRD)、扫描电镜(SEM)和能谱分析(EDS)对氧化层的形貌和成分进行分析,并考察了氧化层的硬度和耐腐蚀性能。结果表明:将无机熔融盐电镀铝法和热浸镀铝法相结合可获得良好的铝镀层;铝镀层在900℃下热处理20 h后,可获得连续致密的Al2O3膜;Al2O3层有效提高了钢基材的表面硬度和耐腐蚀性能。     

氩弧重熔对球墨铸铁热浸镀铝层组织和性能的影响

将球墨铸铁在780℃热浸镀铝后进行氩弧重熔处理,利用扫描电镜和X射线衍射仪对热浸镀铝层和氩弧重熔层组织进行观察,测定了氩弧重熔前后试件截面的显微硬度。结果表明:球墨铸铁热浸镀铝后,镀层由富铝层及扩散层构成,富铝层包含降温形成的针状FeAl3相,扩散层由FeAl3、Fe2Al5相组成,扩散层形状呈柱状延伸到基体中。热浸镀铝层经氩弧重熔处理后,试件由重熔层和过渡层及基体构成。重熔层由Al、Fe、C和FeAl3相组成,过渡层组织为马氏体+残留奥氏体+少量球状石墨。氩弧重熔处理能明显提高热浸镀铝层的显微硬度。重熔层硬度值可达900 HV,在过渡层硬度下降缓慢,直至基体。     

热浸渗铝球墨铸铁合金层组织的演变规律

为了探索热浸渗铝球墨铸铁合金层的组织演变规律以及基体中Ni含量对渗铝合金层组织的影响,利用激光共聚焦显微镜(LCM)、场发射扫描电子显微镜(FESEM)以及能谱仪(EDS)对不同渗铝时间制备的球墨铸铁渗铝试样以及不同Ni含量的球墨铸铁渗铝试样的合金层组织进行观察和定量分析。结果表明:在本实验条件下,热浸渗铝球墨铸铁合金层组织由厚度较大的"舌状"Fe2Al5和厚度很小的FeAl3组成,合金层和表面纯铝层中存在石墨球分布;在0-15 min内,渗铝试样合金层经过短暂的过渡阶段后随渗铝时间的延长按抛物线规律扩散生长,15 min后合金层厚度达65μm以上;基体Ni含量由0增加至1.5%(质量分数)后,合金层厚度由88μm减小至49μm,合金层与基体的"舌状"界面程度变小。此外,对热浸渗铝球墨铸铁合金层组织演变机理进行了探讨。     

Use of GDOES method for evaluation of the quality and thickness of hot dip galvanised coating

The paper describes an assessment of thickness and quality of hot-dip galvanised coating by means of the glow discharge optical emission spectrometry method (GDOES). For comparison, a metallographic analysis was made using an optical microscope. An important factor influencing thickness and quality of the hot-dip galvanised coating is chemical composition of steel, particularly the amounts of silicon. Structural steels with a low amount of silicon S235JR and S355J2 were chosen for the experiment and high-strength steel S690QL with a high amount of silicon was chosen for comparative purposes. The results of the coating thickness measurement by means of GDOES and optical microscopy show only minimal differences. Steel S690QL shows a thick and uneven zinc coating. In the case of steels S235JR and S355J2 an optimal hot-dip galvanised coating was observed.     

热浸镀铝钢扩散层的AlFe3C0.5相

采用740℃热浸镀铝方法,在20碳钢表面制备热浸镀铝层。镀铝层经850℃扩散处理4 h后,采用SEM和XRD确定扩散层的相组成,采用TEM研究组成相的晶体学取向关系。分析AlFe3C0.5相的形成原因。结果表明：扩散层与基体之间存在Fe3Al、FeAl和点阵常数为0.377 nm的针叶状AlFe3C0.5相;针状AlFe3C0.5与Fe3Al相之间存在的晶体学取向关系是（220）Fe3Al//（1^-11）AlFe 3C0.5、[11^-0]Fe3Al//[1^-23^-]AlFe 3 C0.5。     

Effect of diffusion on coating microstructure and oxidation resistance of aluminizing steel

1　ＩＮＴＲＯＤＵＣＴＩＯＮＨｏｔｄｉｐａｌｕｍｉｎｉｚｉｎｇ (ＨＤＡ)ｐｒｏｃｅｓｓｉｓａｓｕｒｆａｃｅｃｏａｔｉｎｇｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙｄｅｖｅｌｏｐｅｄｉｎｔｈｉｓｃｅｎｔｕｒｙ .ＡｆｔｅｒＨＤＡ ｐｒｏｃｅｓｓ ,ｓｔｅｅｌｔｕｒｎｅｄｉｎｔｏａｎｅｗｔｙｐｅｏｆｃｏｍ ｐｏｓｉｔｅｍａｔｅｒｉａｌｗｉｔｈｔｈｅｓｔｒｅｎｇｔｈｏｆｓｔｅｅｌ,ｔｈｅａｐｐｅａｒ ａｎｃｅａｎｄａｎｔｉ ｃｏｒｒｏｓｉｏｎｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅｏｆａｌｕｍｉｎｕｍａｎｄｅｎｈａｎｃｅｄｏｘｉｄａｔｉｏｎｒｅｓｉｓ…     

热浸镀层在青岛站的海水腐蚀行为对比(Ⅰ)——全浸区

开展了热浸镀锌（GI）、锌-5%铝-稀土（GF）和锌-55％铝-1．6％硅（GL）镀层钢板在青岛站的全浸区海水腐蚀测试，并利用质量损失腐蚀测试、显微结构分析和电化学测试，研究了3种镀层钢板的海水腐蚀行为。结果表明：GI镀层的腐蚀电流密度最大，在流动海水中以很快的速度溶解而又难于形成稳定的保护性腐蚀产物膜，耐海水腐蚀性能最差；GF和GL镀层的腐蚀电流密度较小，腐蚀产物具有抑制保护性，表现出较为优异的耐海水腐蚀性能。对位于海水全浸区的钢材基体提供1年保护期所需的镀层最小厚度分别为：GI镀层45pm；GF镀层18pm；GL镀层25pm；3种镀层在海水全浸区的耐蚀性强弱顺序依次为：GL〉GF〉GI；如果考虑到局部腐蚀，那么GF镀层可能会比GL具有更强的综合优势。     

热浸镀层在青岛站的海水腐蚀行为对比(Ⅱ)——潮差区

测试了热浸镀锌（GI）、锌-5%铝-稀土（GF）和锌-55%铝-1.6%硅（GL）镀层钢板在青岛站的潮差区海水腐蚀行为,并利用腐蚀质量损失测试和显微结构分析,首次研究了3种镀层钢板的海水潮差区腐蚀行为。结果表明：3种镀层在潮差区均出现不同程度的生物污损,与全浸区相比其腐蚀速度明显降低;GI镀层溶解速度最快,氧化膜保护效果不佳,耐腐蚀性能最差;GF镀层的耐蚀性明显提高,潮差区的充气条件又促进了镀层的钝化,表现出较为优异的耐腐蚀性能;由于保护性的锌的腐蚀产物被滞留在富铝的枝晶网络中,比较充分的充气条件又促进了镀层富铝相的钝化,GL镀层在海水潮差区表现出最佳的腐蚀性能。对位于海水潮差区的钢材基体提供1 a保护期所需的镀层最小厚度分别为：GI镀层25μm;GF镀层12μm;GL镀层3μm;GF和GL镀层在潮差区的耐蚀性分别是厚度相当的GI的3倍和5倍。     

热浸镀层在青岛站的海水腐蚀行为对比(Ⅲ)——飞溅区

测试热浸镀锌（GI）、锌-5％铝-稀土（GF）和锌，55％铝-1．6％硅（GL）镀层钢板在青岛站的飞溅区海水腐蚀行为，并利用腐蚀质量损失测试和显微结构分析，研究3种镀层钢板的海水飞溅区腐蚀行为。结果表明：3种镀层在飞溅区均未发生生物污损，腐蚀速度在3个海水区带中最低；GI镀层由于腐蚀电流密度最大，氧化膜保护效果不佳，耐海水腐蚀性能最差；GF镀层由于腐蚀电流大幅度降低，飞溅区充分的充气条件促进了镀层的钝化，因此表现出较为优异的耐海水腐蚀性能；由于保护性的锌的腐蚀产物被滞留在富铝的枝晶网络中，充分的充气条件又促进了镀层富铝相的钝化，所以GL镀层在海水飞溅区表现出最佳的腐蚀性能。对位于海水飞溅区的钢材基体提供la保护期所需的镀层最小厚度分别为：GI镀层14μm；GF镀层8μm；GL镀层4μm；GF和GL镀层在飞溅区的耐蚀性分别是厚度相当的GI的2倍和4倍。     

钢板连续热镀铝硅机组及其生产工艺

镀铝钢板具有良好的耐热抗氧化性,优异的耐腐蚀性和热反射性,在汽车、家电和新能源领域获得了广泛的应用。为了满足国内市场对镀铝钢板的需求,中国钢研集团与中彩集团合作在无锡建成了一条钢板连续热镀铝硅机组。本文介绍了该机组的主要技术参数、工艺流程,对机组的关键工艺设备,即带钢清洗段、还原退火炉、镀锅、镀层控制和镀后冷却系统等的结构及参数进行了详细描述,并介绍了机组投产后的运行情况。