炭黑、白炭黑加入顺序对NR/SSBR胶料性能的影响

通过改变炭黑、白炭黑的加料顺序,探讨了炭黑/白炭黑在不同并用比下（75/25,50/50）在天然橡胶（NR）与溶聚丁苯橡胶（SSBR）共混体系中的最佳加入顺序。结果表明,炭黑、白炭黑的加入顺序并不是绝对的,炭黑/白炭黑并用比为75/25时（填料总量为45份）,先加白炭黑有利于白炭黑的分散,硫化胶物理机械性能较好,压缩生热较低,动态力学性能较好;当炭黑/白炭黑并用比为50/50时,炭黑/白炭黑一起加入得到的硫化橡胶性能较好。     

纳米白炭黑/炭黑并用对SBR硫化胶性能的影响

研究了纳米白炭黑／炭黑并用体系对ＳＢＲ硫化胶物理性能及磨耗形态的影响,并提出了补强模型。结果表明,纳米白炭黑／炭黑并用体系可提高补强效果,当其并用比为６／２４时,硫化胶的拉伸强度和撕裂强度最大,耐磨性最佳。硫化胶补强性能的提高,一方面需要粒子与大分子之间有较强的结合力,另一方面还需要粒子表面上的产生滑移。     

白炭黑和白炭黑/炭黑并用补强末端基改性溶聚丁苯橡胶/顺丁橡胶并用胶的性能研究

研究白炭黑和白炭黑/炭黑并用补强单、双末端基改性溶聚丁苯橡胶(SSBR)/顺丁橡胶(BR)并用胶的性能。结果表明:SSBR末端基改性,尤其是双末端基改性,能够显著提高SSBR与白炭黑的相容性,从而提高SSBR/BR并用胶的综合物理性能和动态力学性能;SSBR的末端基改性效果在白炭黑/炭黑并用时不能有效发挥,白炭黑/炭黑并用补强末端基改性SSBR/BR并用胶的综合物理性能和动态力学性能均逊于白炭黑补强末端基改性SSBR/BR并用胶。     

白炭黑对跑气保用轮胎胎侧支撑胶性能的影响

研究白炭黑等量替代部分炭黑对跑气保用轮胎胎侧支撑胶性能的影响。结果表明,用5～20份自炭黑等量替代炭黑（炭黑和白炭黑总用量65份）,胶料的加工性能和硫化特性变化不大;硫化胶的拉伸强度、耐屈挠龟裂性能、撕裂强度提高,压缩生热降低,可以更好地满足跑气保用轮胎对胎侧支撑胶的要求。     

白炭黑/炭黑并用对SIBR胎面胶性能的影响

采用动态力学谱(DMTA)等方法研究白炭黑／炭黑并用体系对SIBR胎面胶滚动阻力、抗湿滑性和耐磨性的影响。结果表明，随着并用体系中白炭黑用量增大，滚动阻力下降，抗湿滑性能提高，耐磨性能基本不变；采用高分散白炭黑和硅烷偶联剂填料体系的胶料实现了滚动阻力、抗湿滑性和耐磨性三者较高水平的平衡。     

沉淀法白炭黑对黑胎侧胶料性能的改进

沉淀法白炭黑对黑胎侧胶料性能的改进     

沉淀法白炭黑对黑胎侧胶料性能的改进

沉淀法白炭黑对黑胎侧胶料性能的改进ＷａｔｅｒＨ．Ｗａｄｄｅｌｌｅｔａｌ．著吴秀兰译蔡惠才校轮胎系由许多橡胶部件组成的，每个部件都有具体的和独特的功能。部件之一的黑胎侧是防护胎体不受大气侵蚀的轮胎外表面，它要求具有抗天候、耐臭氧、耐磨耗、抗撕裂、抗纵向...     

不同厂家炭黑对胎侧胶性能的影响

研究对比了相同牌号、不同厂家的炭黑对胎侧胶性能的影响.结果表明,不同纯度的炭黑,随着筛余物、加热减量的减少,胶料的分散性和拉断伸长率等性能有不同程度提高,胎侧胶回弹性及成品胎的胎侧屈挠性能得到提升.     

炭黑对轮胎胎侧胶黑度的影响

研究炭黑品种和用量对轮胎胎侧胶黑度的影响。结果表明:在胎侧胶的常用炭黑中,当炭黑用量相同时,黑度大小顺序依次为:N375,N326,N330,N660;在全天然橡胶(NR)或NR/顺丁橡胶(50/50)配方中,当炭黑用量为46份时,胎侧胶的黑度达到最大值;通过调整生产配方,在保证性能的同时可以提高胎侧胶的黑度。     

白炭黑/炭黑复合填充对NR性能的影响

在白炭黑和炭黑填料总量一定的情况下,研究了不同白炭黑/炭黑配比对NR性能的影响。结果表明,白炭黑用量增加,NR硫化速率下降,体系中炭黑填料网络被破坏且白炭黑-橡胶间较弱的相互作用也会对NR硫化胶力学性能产生一系列影响。DMA结果表明,加入20~25份白炭黑对提高硫化胶的抗湿滑性和降低滚动阻力最为有效。     

炭黑/白炭黑并用对溶聚丁苯橡胶性能的影响

研究了白炭黑/炭黑并用体系对溶聚丁苯橡胶（SSBR）加工性能、力学性能和动态力学性能的影响,并对填料分散性进行了研究。结果表明,白炭黑和炭黑并用时可提高补强效果,白炭黑/炭黑并用比为30/20时的硫化胶综合力学性能最佳;TEM观察结果表明,填料与SSBR基体的临界界面模糊,填料分散较为均匀,填料网络化程度降低。     

炭黑对高阻尼天然橡胶/溴化丁基橡胶并用胶性能的影响

研究不同种类炭黑对高阻尼天然橡胶/溴化丁基橡胶(NR/BIIR)并用胶性能的影响。结果表明:炭黑用量相同时,炭黑结构度越高、粒径越小,胶料物理性能越优;炭黑N774填充胶料的阻尼性能最优;对于相同硬度的高阻尼NR/BIIR并用胶,炭黑N110填充胶料的常温阻尼性能最优。     

炭黑氧化度对顺丁橡胶/天然橡胶并用胶性能的影响

研究炭黑氧化度对顺丁橡胶（BR）/天然橡胶（NR）并用胶性能的影响。经高温脱挥或氧化处理后炭黑填充的BR/NR并用胶的门尼粘度增大,加工性能变差;与未处理的炭黑填充BR/NR并用胶相比,高温脱挥处理炭黑填充BR/NR并用胶的300%定伸应力、拉伸强度和压缩疲劳温升提高,耐老化性能降低;随着炭黑氧化度的增大,BR/NR并用胶的300%定伸应力、拉伸强度、撕裂强度和压缩疲劳温升降低;随着炭黑挥发分含量和氧化度的减小,0和60 ℃时BR/NR并用胶的损耗因子增大。     

混炼工艺及白炭黑/炭黑并用比对NR胶料性能的影响

采用液相叠层法混炼工艺制备NR胶料,研究白炭黑/炭黑并用比对NR胶料性能的影响,并与采用干法混炼工艺制备的NR胶料对比。结果表明：随着白炭黑/炭黑并用比的增大,采用两种混炼工艺的NR混炼胶的F_L和F_max均呈增大趋势,t₁₀和t₉₀基本呈延长趋势,采用液相叠层法混炼工艺的NR混炼胶的t₉₀比采用干法混炼工艺的NR混炼胶略有缩短;采用两种混炼工艺的NR硫化胶的Payne效应呈增强趋势,填料分散效果变差;采用两种混炼工艺的NR混炼胶的导热性能呈下降趋势,采用液相叠层法混炼工艺的NR混炼胶的导热性能优于采用干法混炼工艺的NR混炼胶;采用两种混炼工艺的NR硫化胶的硬度、拉伸强度和拉断伸长率总体呈下降趋势,采用液相叠层法混炼工艺的NR硫化胶的撕裂强度逐渐下降,采用干法混炼工艺的NR硫化胶的撕裂强度先降低再提高再降低;采用干法混炼工艺的NR混炼胶易出现气孔现象,采用液相叠层法混炼工艺的NR混炼胶的气泡减少,炭黑团聚程度更小,分散更为均匀。     

混炼工艺对炭黑/白炭黑补强天然橡胶/异戊橡胶/顺丁橡胶并用胶加工性能的影响

研究不同混炼工艺[正常工艺、母胶工艺1（分别制成炭黑、白炭黑母胶）、母胶工艺2（分别制成炭黑、白炭黑母胶且白炭黑母胶进行热处理）]对炭黑/白炭黑补强天然橡胶/异戊橡胶/顺丁橡胶并用胶加工性能的影响。结果表明：采用母胶工艺会略微缩短正硫化时间,降低门尼粘度;停放30 d后,母胶工艺1胶料的门尼粘度、结合胶含量及Payne效应均明显小于其他两种混炼工艺胶料,且挤出加工性能较好;透射电子显微镜观察表明,母胶工艺2胶料白炭黑初始分散 较好。     

炭黑与白炭黑补强溶聚丁苯橡胶和乳聚丁苯橡胶胎面胶性能的对比研究

对比研究采用相同体积分数的炭黑和白炭黑分别补强溶聚丁苯橡胶(SSBR)和乳聚丁苯橡胶(ESBR)胎面胶的性能。试验结果表明:与炭黑填充丁苯橡胶(SBR)胶料相比,经偶联剂Si69(用量为白炭黑用量的8%)热处理的白炭黑填充SBR胶料的分散性改善,硫化胶的300%定伸应力增大,拉断伸长率减小,抗湿滑性能提高,滚动阻力和动态生热降低,耐磨性能和抗切割性能较差。     

白炭黑/炭黑混合填料对氟橡胶/硅橡胶共混胶性能的影响

采用沉淀白炭黑和高耐磨炭黑作为氟橡胶/硅橡胶共混胶的填料.研究以不同质量比混合的沉淀白炭黑和高耐磨炭黑对氟橡胶/硅橡胶共混胶的硫化特性、门尼粘度、力学性能、耐热老化性能和耐油性能的影响,并通过RPA分析表征填料-填料的相互作用,采用SEM表征白炭黑/炭黑混合填料在氟橡胶/硅橡胶共混胶中的分散性.结果表明,随着混合填料中白炭黑所占比例的增大,氟橡胶/硅橡胶共混胶的硫化转矩升高,焦烧时间(t10)缩短,正硫化时间(t90)延长,门尼粘度增大.氟橡胶/硅橡胶共混胶的力学性能,耐热老化性能和耐油性能都随着混合填料中白炭黑用量增多而提高.RPA分析表明,全部采用白炭黑补强的共混胶Payne效应最明显,炭黑补强的共混胶Payne效应最弱.SEM分析表明,白炭黑在共混胶中分布比炭黑更加均匀,填料聚集体粒径较小.     

混炼工艺对炭黑/NR胶料性能的影响

研究混炼工艺对炭黑在NR中的分散性及其硫化胶性能的影响。结果表明:提高填充因数、转子转速和起始温度,胶料转矩和能量消耗增大,升温速率和排胶温度升高,混炼时间缩短;选择适中的填充因数和混炼时间,提高转子转速、起始温度和采用分段降速混炼均有利于提高炭黑的分散性;当炭黑分散性较好时,炭黑/NR硫化胶的物理性能、动态力学性能和耐磨性能提高,压缩生热降低。     

炭黑分布对天然橡胶/顺丁橡胶并用胶性能的影响

研究炭黑在天然橡胶(NR)/顺丁橡胶(BR)并用胶中分布对并用胶性能的影响。结果表明:BR中炭黑的质量分数增大,NR/BR并用胶硫化胶的定伸应力、拉伸强度和拉断伸长率增大,耐磨性能提高,压缩生热和动态损耗因子减小,抗裂口增长性能变差;NR中炭黑的质量分数增大,NR/BR并用胶硫化胶的耐屈挠性能增强。