攀枝花含钪钛尾矿分解试验研究

对攀枝花钒钛磁铁矿电选尾矿进行了硫酸化焙烧、碱熔焙烧、石灰与添加剂配比焙烧试验研究,找到了分解钛尾矿的较佳途径,分别以30％盐酸和60％硫酸浸出碱焙烧渣和石灰烧渣,其最高浸钪率分别为89．8％和67．9％,达到了分解尾矿的目的．     

四川某含钛、稀土黏土矿工艺矿物学研究*

以四川某含钛、稀土黏土矿为研究对象,采用化学分析、显微镜鉴定、X射线衍射分析、MLA矿物自动分析等手段进行了详细工艺矿物学研究。结果表明,该黏土矿中含大量高岭石（78.393%）,其次为绿泥石（14.466%）和一水硬铝石（3.266%）;钛矿物以锐钛矿（2.432%）为主,少量钛铁矿,极少量榍石;稀土矿物含量较少,主要为氟碳铈矿、磷铝铈矿,极少量独居石。嵌布特征表明,锐钛矿结晶程度差,大部分蚀变为白钛石,而且嵌布粒度微细,可选性差,难以通过物理选矿方法有效分离。     

四川黏土型稀土矿钪浸出工艺研究

针对四川黏土型稀土矿中稀土元素、钪含量低,铝和钙含量高,钪元素难以浸出等问题,提出采用碱分解—盐酸浸出工艺来处理该黏土型稀土矿,考察了初始酸度、矿浆液固比、浸出温度和浸出时间等浸出条件对钪浸出的影响.结果表明:在初始盐酸浓度9 mol/L、矿浆液固质量比2:1、反应温度90℃、反应时间60 min的条件下,Sc的浸出率...     

某低品位黏土型锂矿石的焙烧——无酸浸出试验研究

云南某低品位黏土型锂矿石含锂0.147%,为探究低能耗、环保的开发利用工艺,采用新型焙烧助剂ASH开展了低温焙烧—无酸浸出的提锂工艺研究,并结合XRD、SEM-EDS等分析手段阐述了反应机理。试验结果表明,在试样与ASH质量比为1∶0.3、焙烧温度为400℃、焙烧时间为1.0 h,去离子水浸出时间为2 h、浸出温度为70℃、液固比为5 m L/g条件下,锂浸出率为83.81%。机理分析显示,焙烧—浸出前后,样品中主要矿物相未发生变化,但衍射峰强度降低;经焙烧—浸出后,浸渣表面均匀分布着裂纹和空隙,Al、Si、Fe、Ti含量均有所降低。说明ASH与矿物发生反应,破坏了矿物的表面结构,生成了可溶性盐Li-ASH。与传统焙烧—浸出工艺相比,本研究所采用的提锂工艺焙烧温度低、浸出时无酸,降低了生产能耗、简化了工艺流程,对同类型低品位黏土型锂矿的绿色高效开发利用具有重要借鉴意义。     

黏土型钒矿分级富集浸出试验的研究

将黏土型钒矿进行分级富集,对直接分级得到的精矿及未经分级富集的原矿进行了对比浸出试验研究,考察了硫酸用量、助浸剂A及B对V2 O5浸出率的影响．结果表明,精矿较原矿难浸出,需适当增加硫酸、助浸剂A及B的用量以达到理想的浸出率;浸出1 t的V2 O5所用的硫酸量,精矿的用量比原矿的约节省1／5．     

从含钪锰矿石中浸出钪的试验研究

根据矿石性质，初步分析了钪在锰矿石中的赋有状态，并对选矿富集钪及用硫酸浸出钪等几种方案进行了试验研究。采用加还原剂一硫酸浸出工艺，锰矿石中Ｓｃ＿２Ｏ＿３的浸出率可达８６．２７％。     

含钪稀土矿提钪浸出剂选择试验研究

对含钪稀土矿进行了光谱分析、化学成分分析及主要矿物含钪量的测定,根据稀土矿的性质,本研究选择了盐酸、硫酸、硝酸三种浸出剂,拟定了不同的方案进行选择浸出剂试验研究。在影响稀土矿浸出钪因素研究方面,主要进行了浸出浓度、浸出液固比、浸出温度、浸出时间、浸出粒度的试验研究。试验表明：在最佳试验条件下,硫酸的钪浸出率为58.18%;硝酸的钪浸出率为50.73%;盐酸的钪浸出率为59.34%。盐酸的浸出效果最好,本研究选择盐酸做浸出剂。     

从广西某赤泥中盐酸浸出钪实验研究

对广西某赤泥经铝钠回收(亚熔盐法)-还原焙烧-磁选回收铁后得到的含钪物料进行了物相组成和盐酸浸出钪试验研究。物相组成研究结果表明,物料中主要矿物为Ca₂SiO₄和Ca₃Al₂O₆,是主要的耗酸矿物。盐酸浸出实验研究了浸出时间、温度、盐酸浓度和矿浆浓度对钪浸出率的影响,得到最佳工艺条件为:浸出时间4 h、浸出温度80℃、盐酸浓度6 mol/L和矿浆浓度7.7%,在最佳工艺条件下进行了3组综合试验,可获得钪平均浸出率73.27%。     

滇中某沉积黏土型锂矿焙烧——酸浸工艺提锂试验研究

为回收滇中某黏土型锂矿中的锂,针对锂品位0.07%的样品,开展焙烧—酸浸工艺优化试验。结果表明,适宜的工艺参数为焙烧温度600℃,固液比1∶20 g/mL,浸出时间120 min,浸出温度90℃,搅拌速度200 r/min,H₂O₂(质量浓度2%)用量10 mL,柠檬酸浓度1.6 mol/L,在此条件下,锂浸出率达84.13%。XRD及SEM分析结果表明,样品中主要矿物结构未被破坏,锂通过离子交换浸出到溶液中。柠檬酸酸浸效果与无机酸、盐类浸出剂等相当,同时还具有浸出液酸性弱、对设备腐蚀性小、对环境影响小等优点。研究结果可为该类型锂矿的利用提供一定的技术参考。     

赤泥和钛白废液中提钪的浸出工艺研究

通过对赤泥中物相组成及钪的分布状态分析,提出将赤泥和钛白废液这两种工业废弃物酸碱中和后,再进行钪的提取。试验结果表明,赤泥和钛白废液浸出过程中对钪浸出率影响最大的是液固比,其次为浸出温度,而浸出时间的影响最小。浸出工艺的优化条件为液固比为3∶1,60℃下浸出30min时,浸出体系的过滤性能良好,浸出液中硫酸浓度为1.81 mol/L,其稳定性良好,钪富集浓度为28.4mg/L,钪浸出率为69.75%。     

四川某低品位金矿非氰浸出试验研究

对金品位为1.55 g/t的氧化矿采用非氰药剂进行浸金的工艺流程,考察了磨矿细度、药剂DZC浓度和浸出时间对金浸出率的影响。确定该金矿适宜的非氰浸出条件:磨矿细度-74μm含量占69.90%、石灰用量4 000g/t、矿浆液固比为2∶1、浸出药剂DZC浓度0.08%、浸出时间8 h,可获得金的浸出率为93.33%的良好指标。表明该氧化金矿在常温常压下,采用非氰浸出工艺是可行的。     

含铁辉长岩中钛铁矿回收试验研究

本选矿试验探讨了TFe品位11.66%、TiO2品位5.24%的含铁辉长岩中钛铁矿的选矿方法。通过试验,针对其铁钛矿物含量低且嵌布相对较细的特点,采用优先选钛的主体工艺,“弱磁 两段强磁 一粗五精”的流程,获得产率2.97%、TiO2品位47.00%、回收率28.66%的高钛、含钒的优质钛精矿。实现资源综合利用,为含铁辉长岩中钛铁矿回收利用提供了技术依据。     

陕西丹凤庙沟铁矿中钪的赋存特征

陕西丹凤庙沟铁矿为一低品位中型磁铁矿床,赋存于庙沟透辉石岩中,成矿类型为岩浆晚期热液交代铁矿。该铁矿和赋矿岩体均富集有钪,铁矿体钪含量平均达151.03×10^-6,赋矿岩体钪含量平均达121.17×10^-6,可考虑回收利用。通过显微镜鉴定、化学多元素分析、电子探针波谱分析及元素面扫描等手段对矿石和赋矿岩石开展岩石学、矿物学和钪元素赋存特征研究。结果表明：矿石和赋矿岩石中均没有钪独立矿物,矿石中的钪以类质同象的形式赋存在阳起石、绿帘石、普通角闪石和磁铁矿中,阳起石中的钪占比达90%以上。赋矿岩石中的钪以类质同象的形式赋存在透辉石、透闪石、磁铁矿和绿泥石中,透辉石中的钪超过90%。矿石中的阳起石是最主要的赋矿矿物,而磁铁矿的钪含量很低,在铁、钪的综合利用中,钪可以从以阳起石为主的铁矿石尾矿中回收。     

从某铀矿石中回收铀的浸出工艺条件试验研究

根据某矿床铀矿石的化学组成和矿物形式,分别进行酸法、碱法搅拌浸出及酸法柱浸试验,以探索处理该矿石的工艺条件。试验结果表明:在适当条件下,酸法搅拌浸出时,铀浸出率达到88.44%;酸法柱浸时,铀浸出率达到87.63%;碱法搅拌浸出时,铀浸出率较低。综合考虑,工业上宜采用酸法堆浸工艺处理该矿石。     

某金矿全泥氰化浸出试验

为给甘肃某金矿的高效开发利用提供技术依据,在工艺矿物学研究和探索性试验基础上,对全泥氰化浸出工艺的技术参数进行了研究。结果表明,采用全泥氰化浸出工艺,磨矿粒度、石灰用量以及浸出时间等因素对金浸出率影响最为显著。在原矿细磨至-38μm含量占75%,石灰作为保护碱,用量为2kg/t;氰化钠用量为2kg/t以固体方式添加;矿浆浓度为25%,即液固比为3:1;浸出4小时,可获得金浸出率为88.22%,银浸出率为93.24%。对浸渣进行分析表明,微细粒的包裹金是制约金浸出率的主要因素。     

云南某红土型风化钛矿砂选矿工艺研究

在详细研究云南某红土型风化钛砂矿原矿性质的基础上,进行了多种试验室选矿工艺研究,弱磁—强磁—重选流程试验得到的钛精矿含TiO2 48.06％,回收率74.47％;弱磁—强磁抛尾后的粗精矿进行小型浮选闭路试验得到的钛精矿含TiO2 40.76％,回收率85.35％,选矿指标较好,为选厂的改造提供可靠的技术支持.     

四川甘孜某金矿石选矿试验研究

针对四川甘孜某金矿石在工艺矿物学研究的基础上进行了全浮选流程和重选—浮选流程方案的选矿试验研究。当重选采用尼尔森选矿机回收粗粒金时,获得含金112.51 g/t、回收率64.68%的优质尼尔森金精矿,同时对尼尔森重选尾矿进行浮选富集,获得含金44.90 g/t、作业回收率85.81%的浮选金精矿,最终可获得综合回收率94.99%的金精矿,与全浮流程相比,金的回收率提高了7.90%,重选—浮选联合流程效果明显。     

四川某低品位硫化铜镍矿选矿试验研究

四川某低品位铜镍矿含铜0.18%、含镍0.43%,脉石以蛇纹石、滑石类的含镁矿物为主。在对矿石进行充分的工艺矿物学研究的基础上,针对性地选用脉石矿物的有效抑制剂WL-001,在实验室不预先脱泥的条件下,采用1粗2扫4精铜镍混浮、1粗1扫3精铜镍分离、中矿顺序返回闭路流程处理该矿石,可以获得铜品位20.11%、含镍0.67%、铜回收率55.86%的铜精矿和镍品位5.57%、含铜0.60%、镍回收率73.96%的镍精矿。     

四川某难选石墨矿选矿试验研究

为解决开发年代较久的四川某细粒难选石墨矿选矿技术经济指标较低的问题，在条件试验的基础上，对粗精矿再磨再选次数、低品位中矿的处理工艺、全闭路流程试验进行了研究。结果表明，对固定碳含量22.46%的试样，采用1次粗磨1次粗选1次扫选，粗精矿5次再磨6次精选，中矿1～中矿4合并再磨再选、再选精矿返回再磨1作业，中矿5～中矿7合并进入再磨2作业，最终获得了固定碳含量为90.47%、回收率为87.34%的精矿。