新能源汽车动力电源系统电池模组堆叠智能控制系统研究

针对新能源汽车动力电池产业中锂离子铝壳模组在堆叠、焊接过程中因电芯尺寸偏差累计导致模组长度合格率不高的问题,提出一种依靠长度、压力双控策略,实现模组堆叠及焊接过程的智能控制,提升模组堆叠一次合格率,保证焊缝质量稳定可靠。长度、压力双控策略实施,能够有效降低设备平均故障间隔时间(MTBF),提升设备综合效率(OEE),具有较强的实用意义。     

锂离子铝壳模组智能纠偏焊接系统研究

针对新能源汽车动力电源系统中锂离子铝壳模组在焊接过程中因电芯尺寸偏差和工装定位偏差导致模组焊缝质量不稳定问题,提出一种利用激光寻位、自动纠偏的焊缝质量控制策略,实现模组焊接过程中焊接轨迹智能纠偏,保证焊缝质量稳定可靠。采用该激光寻位、自动纠偏策略的系统能够有效提升焊缝一次焊接合格率,避免因焊缝偏差造成的焊接设备故障停机问题,降低设备平均故障间隔时间(MTBF),提升设备综合效率(OEE)。所设计的系统具有较强的实用意义。     

焊丝校直器在自动焊送丝系统中的应用

自动焊的送丝过程极其复杂,在自动焊的工业化应用中,由于送丝导致的问题如设备停机、焊接缺陷等十分常见。本文研究了焊丝校直器在自动焊送丝系统中的作用,并分别通过检测送丝过程、焊接过程及最终的产品焊接质量,证明了安装焊丝校直器有助于稳定自动焊送丝过程,并通过实际运用解决了困扰自动焊多年的送丝问题,产生了巨大的经济效益,同时为今后自动焊设备送丝系统的研发指明了方向。     

其它焊接方法

自动焊过程中，焊丝送丝性能是影响焊接接头质量的关键因素，以与焊丝送丝性能密切相关的焊丝表面状态为研究对象，以焊丝表面平坦面所占比例LD／LT及平坦面宽度偏离率KY描述焊丝表面状态，结合送丝性能与表面状态的关系，提出评价焊丝送丝性能的判据：     

其它焊接方法

自动焊过程中，焊丝送丝性能是影响焊接接头质量的关键因素，以与焊丝送丝性能密切相关的焊丝表面状态为研究对象，以焊丝表面平坦面所占比例LD／LT及平坦面宽度偏离率KY描述焊丝表面状态，结合送丝性能与表面状态的关系，提出评价焊丝送丝性能的判据：     

焊丝送丝性能与表面状态关系研究

自动焊过程中,焊丝送丝性能是影响焊接接头质量的关键因素,论文以与焊丝送丝性能密切相关的焊丝表面状态为研究对象,以焊丝表面平坦面所占比例LD/LT及平坦面宽度偏离率KY描述焊丝表面状态,结合送丝性能与表面状态的关系,提出评价焊丝送丝性能的判据:焊丝表面平坦面所占比例LD/LT处在合理范围0.50～0.88,且KY小于30%时送丝性能优良,大于40%时送丝性能很差.对典型焊丝表面状态及其参数进行分析,并通过实际焊接过程送丝速度的稳定性评价焊丝送丝性能,验证所述判据的适用性.     

为拉丝式CO_2焊机增加自动断丝功能

CO_2焊机在使用中常常出现粘丝现象,即在焊接完毕停焊时,焊丝往往会粘在焊缝上,影响焊接质量,也增加焊工的劳动强度,因而不可避免地要影响生产效率。为此我厂对天津产 NBC—200CO_2焊机作了自动断丝技术改造。实现自动断丝功能的原理是:在焊接结束时,先停送丝电机,经过一段时间延迟之后,     

整体式焊接车架焊接裂纹产生的原因分析

针对整体式焊接车架在焊接过程中出现的裂纹,从人员、设备、材料、工艺和环境五大因素逐一分析,找出导致焊接裂纹产生的要因和非要因,发现焊丝质量欠佳是导致该底盘车架产生焊接裂纹的重要原因。焊丝成分中Mn含量偏低,导致焊接过程中脱氧不足;焊丝退火不均匀造成焊接飞溅大,降低气体保护作用,增大气孔产生几率;焊接时脱氧不足和气体保护作用不佳共同导致了焊接裂纹的产生。     

螺旋缝埋弧焊管内外自动焊焊枪结构设计

介绍传统焊枪和新设计埋弧焊管内外自动焊焊枪的结构,分析新型埋弧焊枪的工作原理,对比两种焊枪在生产中的应用情况。分析认为:与传统焊枪相比,新设计的埋弧焊枪能始终保证焊丝与导电嘴一侧接触,保证焊接时焊丝的位置稳定,通过风冷可以有效降低焊丝温度,同样工况下提高了焊缝形貌及理化性能结果。新设计的焊枪结构仍存在短板,无法针对多丝焊进行调节;焊接内径较大的焊管时,利用传导机构调节内焊丝位置较容易,管径小时则不易操作。建议与自动化测量技术相结合,根据导电嘴损耗自动调节焊丝位置,避免因忘记手动操作或位置局限难操作等引起的焊丝位置偏离而造成的产品质量问题。     

GMAW无镀铜实心焊丝及其应用

详细分析了GMAW镀铜焊丝在生产中的环保问题、污染问题、焊丝本身的质量问题(铜层易剥落、焊接飞溅大、焊缝成型差、防锈不佳)等.为适应我国建筑钢结构技术的发展和节能减排的绿色制造理念,GMAW无镀铜焊丝应运而生.GMAW无镀铜焊丝生产工艺解决了镀铜焊丝生产和使用过程中的铜污染问题,无镀铜实心焊丝具有表面光洁、焊丝的送丝性能更加稳定、在使用过程中不会出现因铜层脱落等问题造成的送丝不穗的现象、焊丝表面更加光滑、并减少送丝阻力等优点.无镀铜焊丝在实际中得到了一定范围的推广应用,获得了好评.     

机器人自动化弧焊生产线

机器人自动化弧焊生产线是运用机器人、焊接设备和辅助设备自动完成产品焊接过程的生产系统,简称"机器人焊接自动线"。该系统由弧焊机器人、数字化焊机、气动夹紧工装、伺服变位机、搬运机器人、自动化物流设备、自动打标设备、自动化检测设备、PLC控制系统、二维码识别设备、RFID智能识别设备、计算机MES管理系统、数据库软件系统、工装自动切换系统组成,全面实现了汽车零部件的自动化、智能化、柔性化生产。生产线减少了人工干预,提升了自动化水平,同时为稳定产品质量,实现客户定制化生产提供了坚实的保障。阐述机器人焊接自动线的自动化、智能化、柔性化关键技术及如何选择和使用机器人焊接自动线。     

基于ODBC数据库技术的熔化极气保焊工艺参数控制技术的研究

介绍了采用Windows的ODBC数据库技术，利用面向对象程序设计（OOP）语言Visual C 设计的熔化极气保焊工艺参数控制（GWPC）系统。该系统实现了对焊接工艺参数的采集、存储、编辑功能，并具有一定的智能查询功能，同时，系统可对主要焊接工艺进行参数实时监控，从而实现高质量、高效率的自动熔化极焊接。     

钢丝网片焊机微机控制系统

详细介绍钢丝网片多点焊机的微机控制系统原理及其硬件,软件设计,采用微机控制,可以解决多参量控制和复杂生产过程程序控制协调运行,符合现代生产设备的发展趋势。     

一种压力机智能检测控制系统的设计

本系统是将智能化检测控制系统与精密压力机结合的新一代机械压力机,由精密压力机、智能监测系统、多级智能控制系统等组成,是一种能对整机状态进行在线检测、故障预警和自适应控制的智能化成形加工设备,适用于各种冲压零件,尤其是引线框、变压器硅钢片等功能性精密冲压零件的生产,可以推广应用于建筑、汽车及电气和电子元器件等行业,提升相...     

PC构件产线钢筋网成型移送缓存装备研制

针对预制混凝土PC构件传统生产线依靠人工绑扎或单一机械成型设备成型网片以及需要人工转运投放网片至模台所造成的占用空间大、效率低等问题,研制PC构件产线钢筋网成型移送缓存装备。整套装备主要由钢筋网成型装备、钢筋网移送装备和钢筋网缓存装备组成,运用CREO软件设计整套装备结构,利用三一控制器构建自动控制系统,通过PC构件生产中央控制系统和钢筋网片作业控制系统数字化驱动生产线,实现钢筋从原材料成型为钢筋网片、网片放置到模台的全流程高品质PC构件智能化生产。测试结果表明:相对传统生产需用2人钢筋下料、4人钢筋绑扎搬运,该装备成型投放单个模台所需网片用人为0人,用时12 min,作业效率提高了3倍,并具有结构紧凑、生产网片质量好的特点,为PC构件全自动生产奠定了基础。     

超声波铝线自动邦定机控制系统的研制

以半导体后序封装设备中的超声波铝线自动邦定机为控制对象,介绍了一种基于PCI总线和DSP（FMS3201LF2407）的运动控制系统和以焊接压力、焊接功率为对象的过程控制系统设计方案,充分合理地利用DSP的软硬件资源,实现了对多轴电动机的联动精确控制,基于PID的智能调节策略改善了焊接质量。经实际使用表明．该系统稳定可靠,具有较高的性能价格比。     

自动化锻造生产线实时数据采集和分析系统

针对自动化锻造生产线锻造中各种设备还处于离散状态的特点以及MES系统中的监控模块难以获取生产线的实时、完整的锻造过程信息等问题,自动化锻造生产线总线采用现场总线(Field Bus)技术,将离散状态的单台设备组成智能化网络,实现了单台设备的协同控制和生产线数据的高度集成.设计了由生产线层、数据采集层、网络层、应用层和交...     

锂离子动力电池高速自动套管设备结构设计

为满足市场对锂离子动力电池自动套管设备高生产效率的要求,采用多工序并行工作原理,设计出结构合理的自动上料系统、胶管放料输送系统、垫片成形及输送系统、转位机构、校正机构、胶管热收缩系统和自动下料系统,实现将多个电池同时进行上料、输送、套胶管、加工垫片成形、加装垫片、热缩收口胶管、输出锂电池成品等全自动连线生产。可将设备的生产速度由原来的每分钟60个提升到每分钟120个,从而实现锂电池套管的全自动、高速、安全生产。     

管道环焊缝多焊炬自动内焊机关键技术分析

管道环焊缝自动内焊机主要用于管道环焊缝焊接施工中的管口组对和根焊焊接,相比其它的根焊设备和技术,内焊机完成根焊质量可靠,效率最高.重点研究了长输管道环焊缝多焊炬自动内焊机的总体设计、数字式控制系统、细丝焊接电弧的控制及环焊缝自动内焊工艺等关键技术.现场实际应用表明,研究出的环缝多焊炬自动内焊机结构合理、控制先进,完成一个环焊接头根焊用时仅90 s.其可靠性和野外环境适应性完全满足现场焊接施工要求.

Abstract：

The pipeline internal circumferential automatic welding machine (PIW machine) has been mainly used for pipe alignment and welding root pass in course of pipeline construction. Compared with the other root pass equipment and technologies, PIW machine has the higher efficiency and better root quality. This paper researches the key technologies such as the entire design of PIW machine with multi-torches, digital control system, arc-control for small size wire and the internal welding process. The site application indicates PIW machine with multi-torches has the advantages of reasonable structure and advanced control system, its welding speed is 90s per joint. Its reliability and the filed adaptability to environment meet the site welding construction request completely.