54门轮窑烧4部火

包头新生砖瓦厂的54门输窑,从1953投入生产以来,经过改进设备和码烧技术的不断提高,窑的日产量在逐年上升,至1959年的日产量达到21.9万块砖(3部火焙烧).该厂1960年学习和推广了多火头焙烧的先进经验,使轮窑的日产量由1959年的21.9万块砖提高到1960年的30.3万块.该厂在54门轮窑上,推行4部火烧窑中采取了以下几点措施: ①插火.根据轮窑出弯窑后火速较快的特点,在11号窑室内盘大灶点火,于27小时后就可以出砖. ②码窑.为了增加窑的抽力和冷却速度,把炕腿由4行高改为6行高,并且在对哈风和     

谈轮窑隔墙增设通火道

对轮窑结构,现已有人将窑墙中大烟道、地下支烟道改为外环形烟道和去掉弯窑.这种轮窑在砌筑时,减少了挖基础的土方量和砌筑时的难度,并且节省建窑费用.这种外环形烟道的轮窑还可以再做些改进,烧两部火的轮窑可以改烧一部火.我国现有不少砖瓦厂是34门以上轮窑,可以同时点两部火,点火都是采用传统炉灶方法,每次点火要化费大量原煤和硬柴,还得8～10h高温重体力劳动,有时1年当中至少也得点3～4次火,增加了成     

大风高温码烧降低烧砖煤耗

浙江省肖山砖瓦厂试验成功了大风高温码烧法,取得了煤耗大幅度降低的显著成绩,轮窑煤耗由过去每千块126.53公斤下降到43.76公斤,日产量每部火85,133块,砖的一级品率由93.76%提高到94.99%. 码窑:过去我厂码     

浅谈轮窑的砌筑质量

现在砖瓦企业的干部职工谈论较多的是轮窑的出砖产量、质量和煤耗,而轮窑产量的高低、砖质量的好坏、能耗的高低在很大程度上取决于轮窑的质量.有一座轮窑是1998年初窑顶大修,耗资10多万元,大修后不好烧,进排慢,煤耗高,窖内坯垛边生中焦,厂长也不     

成都市第三机制砖瓦厂 大抓轮窑部火产量带动生产全面提高

成都市第三机制砖瓦厂,在纤维生产新高潮中,大抓轮窑部火产量,全面提高了生产。目前轮窑平均部火日产量已超过七万七千块,最高的达到十万块,比去年平均提高了40%,赶上了全国先进水     

轮窑高宽结构不合理造成的后果

轮窑烧制砖瓦主要靠调控窑内断面火度,断面温差越小,进火越顺畅,产品质量越高.合理的轮窑结构,即部火与窑体门数相匹配,窑室高度与宽度比例合理,排风系统的布局和尺寸与焙烧要求要统一,烟囱的高度和上下直径比例(或者排烟风机的型号)即抽力与焙烧要求和部火要匹配等.轮窑结构合理,不论是内燃或外燃烧砖,都能提高产品质量.而且在内燃料衡定的情况下,能够降低外投煤量,降低生产成本,提高企业的经济效益.     

掺加煤灰制坯烧砖

为了节约煤炭,我厂在国庆前夕,经过反复试验,轮窑利用煤灰坯快速烧砖获得成功,收到了良好效果. 轮窑用煤灰坯烧砖,从试验的初步结果,可看出具有以下一些优点: 1.能大幅度的降低煤耗.每千块红砖煤耗由原来的106公斤,降低到30公斤(不算煤灰坯).根据试验情况,煤耗还能继续下降. 2.缩短焙烧周期,提高了轮窑设备利用率.我厂的26门轮窑由原来每周期需120小时缩短到72小时左右,产量大大提高.     

轮窑哈风闸锅的改进及安装

轮窑是砖瓦生产中最重要的生产设备,而哈风闸锅在轮窑生产中占着比较重要的地位,它是轮窑焙烧过程中一个举足轻重的环节.如果哈风闸锅设计不合理,安装使用不当均会造成哈风闸漏气、抽力小、火上飘、底火差、走火慢等现象,直接影响产品的产量、质量与煤耗.     

砖瓦轮窑的分析

本文将(火用)(有效能)应用于轮窑的能量平衡.通过(火用)平衡与热平衡的对比分析和热效率与(火用)效率的分析计算,论述了(火用)平衡能更科学、更准确地反映轮窑实际用能状况.指出轮窑有效能(火用)主要损失在轮窑内部,而不在外部.     

窑门的损坏与维修

目前我国砖瓦行业中,采用最多的窑炉仍是轮窑,大致占窑炉总数的80%.轮窑的特别之处是窑门多,一部火轮窑16～24个门,二部火窑就有32～40个门.个别的轮窑达70～90个门,如兰州某砖厂90个门的轮窑就有几座,为我国砖瓦业之最.     

利用分火道点第二部火

轮窑一般都是用经过干燥的砖坯来进行生产的.有时红砖销路好,又有大量的干坯,想增加产量,再点第二部火时,却因烧大灶点火工序麻烦.成本又高.不敢轻易点火;有时没有足够的干坯进窑或有其他原因.欲停一部火,又考虑点火成本高.不敢轻易停火.为了解决这个难题.我厂根据分火道原理.利用分火道点第二部火,其费用仅为原来的1/3,且其点火、停火可以随心所欲.从而提高了产品的产量、质量及成品率.保证了生产顺利进行.具体做法如下.a.由于分火时第二部火的火速比第一部火速慢,所以分火道应设在轮窑中心偏1～2个窑门为     

读者信箱

问:怎样提高轮窑的烧成产量?答:轮窑是砖瓦企业常用的一种窑型,在全国砖瓦行业中,大部分厂家都使用轮窑进行烧成。但是一些企业的窑由于建造时考虑不周,或者是由于操作不当,而形成产量较低,煤耗偏高的现象。那么,如何才能提高轮窑的烧成产量,降低煤耗呢?我认为从以下几方面入手     

利用工业废料 推行内燃烧砖

南京市建筑材料公司从1960年9月开始就对内燃烧砖法作了试验和探讨,特别是在1961年8月江苏省建设厅在无锡召开的内燃砖现场技术鉴定会议后,市属的几个砖瓦厂经大力推广这项先进经验,已取得了显著的成绩。如生建砖瓦厂过去外燃烧砖单位煤耗为2.5吨/万块。利用该厂轮窑煤灰作为内掺燃料后,外加煤降低到0.27吨/万块,降低率达90%。建宁砖瓦厂推行内燃烧砖法后,外加煤亦降低到0.50吨/万块左右。其它厂亦有显著降低。轮窑部火产量,生建、建宁两厂均提高20%以     

密码快烧红平瓦的经验

1959年我厂在22门轮窑上采用了密码快烧的方法,使得红瓦日产量比原来提高70%,达到了三万块;质量合格率提高9%,达到94%;煤耗下降38%,每万块红瓦耗煤达到1,127公斤.兹将这一经验介绍如后. 一、推行密码快烧前后的情况我厂的轮窑,1956年以前是以烧砖为主,后改为以烧瓦为主,每部火日产瓦3,000块左右.1957年以来,我们先后推行了“多孔多洞无炕码瓦法”和湖南湘潭砖瓦厂密码瓦等项经验,红瓦日产量提高到     

用劣煤烧好砖

开封机制砖瓦厂有52门轮窑两座,40门轮窑一座.他们在生产中摸索到了一套用劣煤烧好砖的经验.最初,他们根据劣质煤发热量低和燃烧速度慢的特点,认为应该采取密码慢烧的办法,因此就把原每排码1800块坯改为码2600块.经过多次试烧,由于码坯过密,所以总是通风不畅,底火暗,上火飘,反火过多.为了抑止反火,他们又将上部加密,结果,越堵越密,越密空气越不畅通,下煤不易燃烧,造成长期焦子多,煤耗高,产量低.后来,经过反复检查原因,深入进行分析,大家进一步认识到不能光治标不治本,反火多光     

试谈轮窑焙烧中的"蹲火"

任何一座轮窑 ,在它点火以后的具体运作过程中 ,不可避免的会出现这样或那样的问题。比如产品大量积压 ,而码放的场地有限 ,只好在短期内压产运行 ;阴雨季节 ,装出窑工人操作困难 ,每天的进度不得不做调整 ;突然停电或风机发生故障 ,没有了抽力 ,焙烧工只好保火 ;坯子严重不足 ,或者坯子太湿以致于倒窑……这些都打乱了砖厂的正常运作。抛开其它必要的措施以外 ,轮窑焙烧中的“蹲火”也就进入了实施阶段。因为 ,“蹲火”就是解决这些问题的最好办法。1　停电以及抽风机的故障所造成的蹲火因为没有抽力 ,所以火头停滞不前。预热带所贴的纸挡…     

太平庄砖瓦厂是怎样降低煤耗的

降低砖瓦的烧成煤耗,是目前砖瓦工业生产的主要任务之一.它对降低产品的生产成本有着直接的影响,在当前国家工业用煤较为紧张的情况下,对缓和煤炭的供应也具有一定的作用.北京太平庄砖瓦厂自1957年开始生产以来,对降低煤耗这一工作作了不少努力,获得了较为显著的成绩.1956年该厂平均每万块普通粘土砖耗煤量为1.02吨,1957年4月份为1.17吨,5月份为0.82吨,6月份降低到0.67吨. 太平庄砖瓦厂是怎样降低烧成煤耗的呢?该厂在技术操作方法上与轮窑设备上的改进,以及在生产管理工作上的改进对降低煤耗起了决定的作用.首先是在码窑形式上的改进.码窑形式对整个窑内火流速     

轮窑哈风的几种实际使用情况

现在国内的轮窑,有全部是外哈风的,也有全部是内哈风的,也有的是内外哈风的.现就这几种哈风的使用效果进行比较.1 完全是外哈风完全是外哈风的是上海地区比较普遍的形式.在轮窑焙烧中,由于窑的两边向外扩散热量,窑外墙热损失大,窑内外边部的温度低于内边部的温度.一般认为:“采用外哈风能对外口的火行带来好处”,但实际情况适得其反.这是由于窑门与哈风口漏风.假定以1个窑室长为5m,窑门宽为1.2m.哈风口宽为0.6m的窑计算,在5m窑室内火行走     

也谈轮窑外火的焙烧

《砖瓦》1993年第1期刊登了轮窑外火焙烧的文章,很受启发.轮窑外火弱、进度慢是普遍存在的现象,我们只有通过码窑、焙烧、用风闸3个方面的操作和措施,来加速和加强外火,从而达到火候一致,火锋平齐,减少外燃煤和内燃煤,提高产品质量.1 码窑方面     

窑炉跑风漏气带来的后果及防护办法

问：窑炉跑风漏气带来的后果及防护办法？ 答：我国烧结砖瓦的窑炉,就目前而言,使用最多最广的是轮窑。由于设计、施工及保养等原因,跑风漏气的现象十分普遍,实际能耗大大超过理论能耗。严重漏气的轮窑,其煤耗值高于正常轮窑耗煤的一倍以上,明显提高了制品的生产成本。更重要的是由于窑炉跑风漏气,造成坯垛断面温差加大,直接影响火行速度和成品质量优等品和一等品率下降,废品率提高,使制品的优质优价和生产成本,雪上加霜。 由于市场砖瓦产品普遍价低,砖瓦厂属微利企业,不可能花费很多资金用高级耐高温绝热材料,不得不对窑炉内…