钢板激光多次扫描弯曲成形的数值模拟

利用有限元分析软件MSC．Marc，建立了中厚钢板激光多次扫描弯曲成形过程的三维弹塑性非线性热力耦合有限元模型．计算了整个激光弯曲成形过程中温度场、应力场和位移场的分布．实时测量了板材自由端一点位移和下表面三点温度随时间的变化．计算结果和实验结果吻合较好．用建立的模型分析了多次扫描过程中随扫描次数增加弯曲增量逐渐减小的原因．为激光弯曲成形工艺的实际应用奠定了理论基础．     

索穹顶结构的计算分析和节点与构件控制

回顾了索穹顶结构的发展历史，并介绍了索穹顶结构的形态、特性和优点；对其成形进行了分析和设计；用非线性有限元理论对索穹顶结构进行一些非线性分析；讨论了索穹顶结构在实施技术中的节点设计、整体张拉控制技术问题；最后展望了索穹顶结构的发展应用前景。     

非对称管件内高压成形的仿真研究

非对称管件内高压成形工艺具有工序少、质量轻、抗弯模量大等优点.为研究非对称管件内高压成形规律,为实际生产提供预测和参考.根据理论公式确定主要工艺参数,借助非线性有限元方法进行仿真分析,研究直线、折线与梯形加载路径对非对称管件成形质量的影响,分析了补料量与整形压力对非对称管件成形质量的影响.结果表明,在内压折线加载路径下,补料量为16.000 mm,整形压力为90 MPa时能获得成形质量较好的管件.非线性有限元数值模拟方法可为非对称管件内高压成形工艺参数提供预测和参考.     

体内张拉成形空间网格结构成形性能研究

作者对下弦管内索施加预应力张拉结构成形进行了有限元模拟计算,且综合考虑了几何非线性和材料非线性,分析了结构的成形性能.研究表明,上弦是结构成形过程中的主要受力构件,产生较大弯曲变形。主要承受弯矩和少量轴力;刚臂应力应变很小,但刚体转动很大,对结构有一定的约束作用;其他杆件应力很小.     

板料成形过程有限元模拟中的接触处理

对板料成形过程进行有限元模拟时，为了取得可靠的计算结果，需要准确地描述模具与板料之间的动态接触状态．在全面分析成形中板料与模具接触边界动态变化的基础上，结合ABAQUS有限元分析软件给出了模型的几何描述、接触算法选择及应用VFRIC用户子程序进行接触摩擦模型的建立等具体方法．通过具体实例，证明了这些方法应用于板料成形过程的接触分析的可行性．     

有限元数值模拟技术在油箱体成形中的应用

应用Dynaform冲压模拟软件对油箱体的拉深成形过程进行了详尽的有限元模拟分析，找出了油箱体拉深成形过程中的缺陷，并提出了相应的改进方案。结果表明，采用Dymform软件分析油箱体得到的结果与实际冲压过程完全一致。     

LY12合金摩擦焊接过程的热力耦合有限元数值模拟

摩擦焊接过程中界面的塑性变形是摩擦焊的核心，以宇航工程中常用的构件材料LY12合金为研究对象，建立了棒状试件摩擦焊的热力耦合塑性成形有限元分析模型，应用MSC公司商用有限元软件对摩擦焊接界面的变形行为进行了数值模拟，获得了焊接过程中焊接界面处材料的温度场、应力场、应变场等物理参量场的变化规律，并分析研究了上述场变量对连续驱动摩擦焊成形工艺及成形件质量的影响。     

板料成形数值模拟有限元求解策略

正确选择板料成形数值模拟有限元方程的时间积分方法是成形模拟成功与否的关键技术之一。本文阐述了板料成形数值模拟有限元求解方法的三种格式，即静力隐式算法、动力显式算法和静力显式算法，并对这三种求解格式进行了论述和比较。在此基础上，探讨了在板料成形模拟中如何选择有限元算法进行可靠、高效的有限元分析。     

厚壁圆筒件成形工艺及有限元模拟

采用有限元模拟成形结合试验，研究厚壁圆筒件的成形工艺以及适用其热成形的有限元模型的建立方法，通过模拟及试验对比，分析了颈缩缺陷与成形工艺、预制坯尺寸、模具尺寸、冷却条件的关系，优化了厚壁筒形件的成形工艺、预制坯及模具设计。提出了消除颈缩缺陷的解决方案。     

一种用于板材冷拉深成形分析的弹性有限元程序

分析了ＡＤＩＮＡ的基本方程和本构关系及求解特征，并对冷冲压拉深成形过程中复杂的边界条件，开发出用于板材深拉深分析的弹塑性有限元程序。通过实验验证了该程序可靠性，若采用该弹塑性有限元程序模拟成形过程，能分析出成形过程中的应力和变形，而判定设计是否可行。     

球形面多道次多点成形的数值模拟

通过对球形面多道次成形的有限元数值模拟,分析了多道次成形数值模拟的关键技术,研究了多道次成形的特点及规律,阐述了成形过程中易产生的缺陷和需解决的关键问题。结果表明:多道次成形可以优化板材的变形路径,使变形均匀,有效地抑制起皱,提高板材成形能力。     

金属板料二次成型的有限元分析

为了实现同台压力机加工多品种、多型号的板料,大型板料的成型采用同机分步成型,通过采用板料成型动力显式有限元模拟,采用四节点退化壳单元对板料进行离散化,利用中心差分法离散时间域,建立动力显式计算格式,采用罚函数法和修正库仑定理计算接触力和摩擦力.对二次成形过程,建立有限元分析计算模型,通过Dynaform软件仿真得出同机分步成形法的可行性.     

分段多点成形技术及数值模拟

为了解决企业在成形设备的初投资及大型板类件的成形问题,在深入研究分段多点成形工艺特点的基础上,运用有限元软件ABAQUS成功地模拟了分段多点成形过程。采用非均匀有理B样条曲面(NURBS)完成了分段成形的关键环节———过渡区的协调设计,通过三维软件CATIA设计合理过渡区形状以消除板料的波浪形曲面缺陷,提高了工件的成形质量。     

板料多点与渐进复合成形方法及数值模拟

提出了多点成形与渐进成形技术相结合的板料复合成形新方法,说明了两种复合成形方式的成形原理和成形过程。建立了复合成形分析的有限元模型,对球面件的复合成形过程进行数值模拟,分析了复合成形过程产生的压痕问题及其抑制方法。结果表明,采用弹性垫技术可以有效抑制复合成形过程产生的压痕缺陷,使成形件表面光滑;球面件上等效应力和厚度的变化过程及分布规律表明,随着增量步的加大,板料接触点处的等效应力随之增加,板料的厚度逐渐减薄。复合成形实验显示,数值模拟结果与实验结果基本吻合。     

基于神经网络的板料拉深成形摩擦系数预测

板料拉深成形过程中，摩擦是一个很重要的参数，受很多因素影响，本文利用神经网络建立了板料拉深成形中润滑油、模具表面粗糙度、拉深速度和板料表面粗糙度与摩擦系数的BP神经网络摩擦模型，对板料拉深成形的有限元分析及优化设计具有重要的参考价值．     

板料冲压成形的数学分析和有限元模拟

冲压成形是塑性加工的基本方法,它主要用来加工金属和非金属板料。冲压加工由于具有生产效率高,操作方便,而且成形质量好的特点而在国民经济的各个领域具有非常广泛的应用。文章研究的板料冲压的数学分析和有限元模拟,对冲压加工的进一步推广具有十分重要的理论和现实意义。     

薄板成形数值模拟的一种有效单元模型

将离散Ｋｉｒｃｈｈｏｆ理论（ＤＫＴ）平板弯曲单元和薄膜单元的组合模型引入到弹塑性有限变形的虚功率增率型原理中。采用Ｈｉｌ（１９７９）厚向各向异性屈服函数，模拟了韧性金属板材液压胀形过程的分叉失稳以及后继变形局部化的演化过程。与实验结果比较表明所建立的薄板成形有限元模型是有效的     

平面应变Mindlin曲线单元有限元方程及其在截面分析中的应用

采用具有弯曲效应的Mindlin曲线单元 ,推导了平面应变条件下的弹塑性U .L .有限元列式 ,应用此式进行了板料冲压成形过程中的截面分析 ,对两种标准测试考题进行了计算 ,并与有关实验进行了对比 ,取得了满意的结果。     

脉冲电流频率对电磁成形板料变形高度的影响

用ANSYS/LS-DYNA对平板件电磁成形进行了有限元分析,其中成形载荷简化为正弦载荷,载荷沿板料径向也是正弦变化。在载荷幅值相同的情况下,对各向同性薄板材料进行了不同加载时间的分析,结果表明:随加载时间的增大,板料的最大变形高度先是增大,然后减小,当加载时间增大到一定程度时,板料的最终变形程度差别不大。通过推导加载时间与脉冲电流频率的关系,得出了脉冲电流频率对板料变形高度的影响:随脉冲电流频率的减小,板料的最大变形高度先是增大,然后减小,当脉冲电流频率减小到一定程度时,板料的最终变形程度差别不大。     

有限元数值模拟技术在汽车冲压件成形中的应用

板料冲压成形作为一种重要的塑性加工工艺,广泛应用于各种工业领域,在汽车制造业中显得尤为重要.介绍了板料冲压成形在汽车制造业中的重要地位以及国内外汽车冲压件成形的现状.综述了有限元数值模拟技术的发展状况、理论基础以及一些专用的有限元软件.板料在冲压成形过程中经常出现起皱、破裂及回弹等缺陷.通过对几种典型汽车冲压件的成形分析,证明了有限元数值模拟技术能够在成形过程中很好的预测成形缺陷.并指出数值模拟在冲压成形中正发挥着越来越重要的作用.