氨法选择性催化还原技术在硝酸尾气治理中的应用

介绍了氨法选择性催化还原技术在南化公司105 kt/a和270 kt/a稀硝酸装置尾气处理中的应用。2套硝酸装置尾气治理装置主要由1台氨蒸发器、1台氨气缓冲罐和2台脱硝反应器组成。其操作条件为氨蒸发器温度为80~90℃,氨缓冲罐气氨压力为0.9~1.2 MPa,脱硝反应器压力降低于7.0 k Pa。处理后的硝酸尾气中NOx质量浓度小于100 mg/m~3,甚至低于50 mg/m~3,逃逸氨质量浓度低于2.5 mg/m~3,满足国家和地方标准。     

丙烯腈尾气处理装置中脱硝系统优化改造

中国石油吉林石化公司丙烯腈厂第二丙烯腈装置吸收塔尾气处理装置采用的是催化氧化方法,将尾气中的C_3H_6、C_3H_8、非甲烷总烃等污染物转化成CO_2、N_2和H_2O后排入大气。但原设计没有考虑尾气NO_x的排放问题。致使尾气中NO_x排放指标达不到国家排放标准。2013年11月在原有催化氧化装置的基础上,新增了一套脱硝系统,包括脱硝反应器(内装催化还原催化剂)和加氨等配套设施。经脱硝系统处理后的吸收塔尾气各项排放指标均满足国家排放标准。ρ(NOx)由处理前的240~400mg/m~3降低至30~100mg/m~3。     

1300 kt/a冶炼烟气制酸装置尾气脱硝治理实践

介绍了河南中原黄金冶炼厂有限责任公司1 300 kt/a冶炼烟气制酸装置尾气脱硝系统的设计条件、工艺路线、工艺原理、工艺流程、技术特点、主要生产设备及运行情况。经过近1年的生产运行,该制酸装置尾气脱硝系统运行平稳,制酸尾气ρ(NO_x)小于35 mg/m~3,达到河南省超低排放标准。     

锌挥发窑尾气臭氧氧化法脱硝的生产实践

介绍了氧化臭氧脱硝法工艺流程、反应机理、主要设备及系统运行情况。某锌冶炼企业针对2套10 kt/a锌挥发窑渣处理生产线尾气ρ(NO_x)在50～250 mg/m~3的工况,采用臭氧氧化法脱硝。对脱硝臭氧氧化剂和液碱吸收剂在使用过程中的注意事项和系统运行过程中出现的问题进行了分析,并提出相应的防范、解决措施。脱硝系统运行稳定,外排尾气中ρ(NO_x)≤100 mg/m~3。     

硝酸钠和亚硝酸钠尾气中NO_x治理技术探讨

目前硝酸钠和亚硝酸钠大多采用纯碱溶液在常压下吸收NO_x制取,在尾气处理过程中存在NO_x超标的问题。采用选择性催化还原法(SCR)处理尾气具有效果好、运行稳定的特点,但存在耗氨的缺点。通过小试和中试试验,过氧化氢常温湿式氧化工艺对NO_x的吸收率为90%,效果不如SCR治理技术,但可以回收尾气中的NO_x副产稀硝酸且运行成本低,在前端进气NO_x质量浓度低于1000 mg/m~3的尾气处理中具有较好的借鉴意义。     

脱硫脱硝工艺在催化烟气中的应用数据分析

中海油东方石化有限责任公司1.2 Mt/a催化裂解装置采用富氧再生技术,再生烟气中SO_2,NO_x和颗粒物浓度分别可达到257mg/m~3(干基),220 mg/m~3(干基),100-600 mg/m~3(干基);硫磺尾气中SO2达到185 mg/m~3(干基),NO_x达到235 mg/m~3(干基),颗粒物浓度达到50mg/m~3(干基)。采用EDV湿法洗涤工艺技术和SCR脱硝工艺技术后,脱硫率达到99.1%,脱硝率达到70%,颗粒物脱除(除尘)率达到89.2%。实现了硫磺尾气、催化烟气共同达标排放目标。针对运行初期各项数据进行分析,根据实际情况发现问题,调整操作参数,保证装置高效平稳运行。并对脱后烟气排放问题进行探讨。     

脱硫脱硝除尘除雾一体化新技术在炼油厂和焦化厂的应用

介绍了针对炼油厂催化裂化装置及焦化厂排出的烟气中含有大量的SO_2、NO_x及尘,研究开发的新型动力波洗涤器+喷淋塔+电除雾器除尘、降温、脱硫、除雾技术、臭氧脱硝技术及金属盐络化物氨法烟气脱硫、脱硝一体化技术。在炼油厂及焦化厂运用,脱硫后,烟气含尘量及气溶胶质量浓度小于或等于30 mg/m~3,尘质量浓度小于15 mg/m~3。脱硝后NO_x质量浓度为240~460 mg/m~3;脱硝率为64.6%~81.5%。具有明显的环保效果和经济效益。     

利用废氨水预处理尾气中NOx的探讨

我厂硝酸尾气从1980年开始用氨催化还原法进行处理。由于硝酸生产负荷增大,且设备陈旧,造成进入尾气处理装置的入口NO_x含量逐年增加,尽管经处理后排放的NO_2浓度均能达到国家排放标准,但每年要多耗氨。根据反应条件NH_2/NO_x(摩尔比)=1.1～1.4,处理浓度为3 239 ppm     

祥光铜业冶炼烟气超低排放与资源综合利用

介绍了祥光铜业冶炼过程中各工序产出的烟气处理工艺。重点介绍了多级布袋收尘器除尘、高温陶瓷膜除尘、干湿法结合除尘,双氧水脱硫和氧化脱硝工艺在不同特点烟气处理上的应用。论述了铜精矿干燥烟气除尘、制酸尾气脱硫、冰铜粒化烟气除尘脱硫、冰铜干燥烟气除尘、阳极炉烟气除尘脱硫脱硝和环集烟气除尘脱硫的工艺设计、设备配置和运行情况。各工序产出的烟气经过除尘、脱硫、脱硝处理后,尾气含尘(ρ)在10 mg/m~3以下,ρ(SO_2)在100 mg/m~3以下,ρ(NO_x)在100 mg/m~3以下。烟气处理系统收集的烟尘得到了合理的回收利用,脱硫产出的纯净稀硫酸全部用于制酸系统生产浓硫酸,各系统产出的废水得到了回收利用或深度处理。     

660MW燃煤机组SCR烟气脱硝系统的研究

以某电厂660MW级燃煤机组SCR脱硝装置为例,在保证SCR系统以及燃烧条件稳定运行的情况下,主要研究了入口NO_x浓度对出口NO_x浓度、脱硝效率、氨逃逸率等运行参数的影响。结果表明:出口NO_x浓度随着入口NO_x浓度的提高而提高,线性拟合的R2值可达0.97,满足线性关系;脱硝效率总体随入口NO_x浓度的变化不大,稳定浮动在81%左右,证明此机组脱硝效率具有稳定性;入口NO_x浓度与氨逃逸率呈正相关,且入口浓度存在一个最佳值(280mg/m~3),使氨逃逸率最低。     

硝酸提浓改造过程中高效NH3-SCR脱硝催化剂开发及工业应用

针对硝酸工业装置尾气特点研究开发NH_3-SCR脱硝催化剂,在空速40 000 h~(-1)和入口NOx浓度1 000×10~(-6)条件下,NH_3-SCR脱硝催化剂最佳反应温度为370℃,NOx出口浓度20×10~(-6),脱除率达98%。经过1 000 h寿命评价,脱除率超过95%,脱硝催化剂表现出良好的活性。根据实际需要进行条型和蜂窝型脱硝催化剂工业生产,条型和蜂窝型脱硝催化剂均能满足硝酸装置提浓改造后尾气NOx浓度增加的要求,催化剂效率高,装填量小,系统压降小,NOx出口浓度20×10~(-6),条型脱硝催化剂反应器压降4.5 kPa,蜂窝型脱硝催化剂反应器压降2 kPa。     

循环流化床锅炉脱硝工艺经济性分析

循环流化床锅炉炉内低氮燃烧无法满足排放要求时,需要对排烟进行进一步净化。烟气净化工艺主要有SNCR脱硝和SCR脱硝。为了比较2种工艺的经济性,建立了技术经济分析模型,对比分析了满负荷时的经济技术指标。结果表明:脱硝剂价格、催化剂价格和年运行时间是影响脱硝成本的主要因素,尿素价格对SNCR脱硝成本的敏感度最大,液氨对SCR脱硝成本的敏感度大于催化剂价格。SNCR脱硝的运行成本和总成本相对较低时要求NO_x浓度分别低于140和228 mg/m~3。基于入口NO_x浓度200 mg/m~3,对SCR工艺和SNCR工艺的经济性比较表明,当尿素价格低于3 402元/t时,SNCR总成本较低;当液氨单价高于3 300元/t时,SNCR工艺总成本更经济;在催化剂和年运行时间研究波动范围内,SNCR总成本始终最低、最经济。SNCR-SCR联合脱硝工艺不具备经济优势,且入口NO_x浓度为151～273 mg/m~3时总成本最高。超低排放循环流化床锅炉技术可以改善SCR工艺和SNCR工艺的经济性,并使SNCR工艺的优势更为突出。     

焦炉烟道废气脱硫脱硝技术在邢钢焦化厂的应用

为贯彻国家大气污染防治行动计划,实现焦化厂超低排放,邢钢焦化厂实施了焦炉烟气深度治理环境提升项目,对1~#、2~#焦炉新建"SDS干法脱硫+SCR脱硝+余热回收"装置,进行焦炉烟气脱硫脱硝及余热回收处理。装置投运后,2018年2~#焦炉烟气连续排放检测显示:颗粒物平均质量浓度1.13 mg/m~3、SO_2平均质量浓度3.16 mg/m~3、NO_x平均质量浓度62.29 mg/m~3,低于国家超低排放标准限值;采用该技术后,不含投资吨焦运行费用9元左右。     

脱硫除雾一体化技术在铅冶炼制酸尾气处理中的应用

介绍了某铅冶炼企业制酸尾气处理装置的运行情况和特点。该尾气处理装置采用石灰石-石膏法脱硫工艺,脱硫后气体经湿式电除雾器除雾后达标排放。该尾气处理装置排放气体中ρ(SO_2)50 mg/m~3,酸雾质量浓度小于20 mg/m~3,ρ(H_2O)为0.1 g/m~3。该装置运行成本较低,环保效果显著,为铅冶炼正常生产提供了有力保障。     

铜冶炼烟气制酸尾气提标升级改造实践

介绍了大冶有色金属有限责任公司铜冶炼烟气制酸装置尾气处理工序的改造及运行情况。采用"双氧水脱硫+臭氧脱硝"工艺,在原有双氧水脱硫的基础上,在脱硫塔内增设1层规整填料及配套的填料支撑提高脱硫效率,同时增加臭氧氧化脱硝处理流程,排放尾气中的SO_2、NO_x和硫酸雾浓度均低于黄石市要求的特别排放限值,实现了新环保形势下的尾气达标排放。     

降低硫磺回收烟气中SO_2含量的措施

<正>华星石化有限公司50 kt/a硫磺回收装置采用2级转化Claus制硫工艺,尾气处理采用SSR工艺,将处理后的净化尾气热焚烧,尾气焚烧炉出口设置蒸汽过热器,烟气取热后自高空排放。1烟气二氧化硫排放现状50 kt/a硫磺装置烟气SO_2排放质量浓度设计值为960 mg/m~3,目前实际值在300~400 mg/m~3,国家环保部于2015年4月16日颁布的GB 31570—     

330 MW发电机组贫煤燃烧NO_x排放特性及控制

针对330 MW贫煤锅炉开展了低氮燃烧系统的现场试验,研究了炉膛出口以及SCR前后的NO_x排放情况,还考查了NO_x浓度随烟道深度和锅炉负荷的变化情况。结果表明:炉膛出口的NO_x浓度基本维持在600 mg/m~3左右。NO_x排放浓度与取样位置有关,现场检测NO_x时要在断面合理布点。在炉内低氮燃烧+SCR共同控制下,贫煤锅炉在不同负荷下都可实现烟气出口NO_x浓度≤50 mg/m~3。SCR系统正常运行情况下脱硝效果较好,但存在氨耗量较大,催化剂堵塞、磨损、低负荷情况脱硝效率较低等问题,建议对于贫煤机组可以采用SNCR+SCR的联合脱硝方法,增加氨气在系统内停留时间,提高脱硝效率,避免氨逃逸。     

中天合创煤化工硫磺回收装置运行实践

介绍了中天合创煤化工硫磺回收装置的工艺流程、开车和运行情况,探讨了开车和运行过程中出现的问题,提出了相应的对策。阐述了通过投用纯氧、提高胺液浓度、提高原料气质量、提高加氢反应器温度等工艺调整的方法实现装置平稳运行,最终实现排放尾气ρ(SO_2)控制在100~200 mg/m~3,ρ(H_2S)≤10mg/L,ρ(NO_x)≤150mg/m~3。     

高效SCR脱硝技术在丙烯腈催化剂生产装置上的侧线试验

采用高效SCR脱硝技术建立了侧线试验装置,处理丙烯腈催化剂生产中的NO_x废气,并进行了工艺条件优化。采用的催化过滤组合件中,催化剂质量组成为:V2O5 1%~5%,WO3 5%~10%,Mo O3 5%~10%,其余均为TiO_2。研究结果表明,在反应温度为320℃,氨氮比为1.5(物质的量之比),空速(GHSV)为2 000 h-1,常压下,NO_x转化率可达到95%,外排放尾气中NO_x浓度小于75 mg/m3,符合国家及上海市废气排放有关标准,可用于丙烯腈催化剂生产装置的NO_x废气处理。     

氧化锌脱硫技术在锌冶炼烟气制酸上的应用

介绍了烟气脱硫工艺方案选择及其应遵循的原则。结合西北铅锌冶炼厂制酸尾气氧化锌法脱硫的工业实践,详细介绍了氧化锌法制酸尾气脱硫的工艺原理、流程及试生产运行情况;结合工程实践,列举了氧化锌脱硫系统在设计、运行中需要注意的几个问题。该脱硫装置排放气体ρ(SO_2)低于100 mg/m~3,硫酸雾质量浓度在15~20 mg/m~3,颗粒物质量浓度在20 mg/m~3左右,满足环保要求。