锅炉脱硝系统处理硝酸尾气浅析

介绍了采用低氮燃烧器及选择性催化还原技术工艺的锅炉脱硝系统运行情况。浓硝酸装置尾气总排放量为300~400 m~3/h,NO_x质量浓度为4 000~5 200 mg/m~3,经处理后,出口NO_x浓度达标排放,证明脱硝工艺能够处理硝酸尾气。从氨逃逸量增加、操作控制难度提高、安全系数降低等方面分析装置的缺点,提出了一系列解决方案,包括岗位配合、定期吹灰、硝酸尾气输送管线排凝和制定操作预案。为脱硝系统处理硝酸尾气的工艺应用提供借鉴。     

炼厂尾气干法制酸装置的节能环保设计

介绍了为10 Mt/a炼油厂配套新建的1套120 kt/a硫化氢制酸装置的设计参数,包括焚烧、净化、转化和干吸的工艺流程、节能和环保设计。尾气排放中SO_2质量浓度为228 mg/m~3,硫酸雾质量浓度为28 mg/m~3。该装置在生产硫酸产品的同时,可为公司提供相当于14.85 kt/a标准煤的蒸汽产品、处理2.972×10~7m~3/a含硫废气,硫回收率达到99.92%。     

降低硫磺回收烟气中SO_2含量的措施

<正>华星石化有限公司50 kt/a硫磺回收装置采用2级转化Claus制硫工艺,尾气处理采用SSR工艺,将处理后的净化尾气热焚烧,尾气焚烧炉出口设置蒸汽过热器,烟气取热后自高空排放。1烟气二氧化硫排放现状50 kt/a硫磺装置烟气SO_2排放质量浓度设计值为960 mg/m~3,目前实际值在300~400 mg/m~3,国家环保部于2015年4月16日颁布的GB 31570—     

齐鲁石化100 kt/a硫磺回收装置的运行总结

介绍了齐鲁公司100 kt/a硫磺回收装置的工艺流程、技术特点和运行情况。制硫燃烧炉及尾气焚烧炉分别选用杜克公司生产的烧氨型和低氮氧化物型燃烧器。液硫脱气采用齐鲁公司研究院LS-De GAS专利技术。该装置运行稳定,二氧化硫排放质量浓度平均为50~80 mg/m~3,最低可达20mg/m~3,氮氧化物排放质量浓度为20~40 mg/m~3,能够满足国家新的环保排放标准。     

丙烯腈尾气处理装置中脱硝系统优化改造

中国石油吉林石化公司丙烯腈厂第二丙烯腈装置吸收塔尾气处理装置采用的是催化氧化方法,将尾气中的C_3H_6、C_3H_8、非甲烷总烃等污染物转化成CO_2、N_2和H_2O后排入大气。但原设计没有考虑尾气NO_x的排放问题。致使尾气中NO_x排放指标达不到国家排放标准。2013年11月在原有催化氧化装置的基础上,新增了一套脱硝系统,包括脱硝反应器(内装催化还原催化剂)和加氨等配套设施。经脱硝系统处理后的吸收塔尾气各项排放指标均满足国家排放标准。ρ(NOx)由处理前的240~400mg/m~3降低至30~100mg/m~3。     

常压法硝酸装置的优化改造

以杭州龙山化工的常压法硝酸装置为例,该装置在运行中出现尾气环保达标排放困难和产品结构不合理等问题。通过采取硝酸生产工艺优化和新增尾气处理装置等改造,调整了硝酸和亚硝酸钠产品结构,可减少亚硝酸钠产量2 kt/a,同时增加硝酸(质量分数为40%)产量4 kt/a;尾气中氮氧化物质量浓度<300 mg/m³,解决了尾气达标排放问题。该方法可为同行业类似的常压法硝酸装置改造提供借鉴经验。     

硝酸尾气脱硝SCR技术在黑化集团的应用

我公司是以煤为原料的煤化工企业,公司现有1套120 kt/a硝酸铵生产装置,其配套的稀硝酸装置采用全加压法,设计产量90 kt/a.由于稀硝酸生产是先将氨氧化为NOx混合气,再用水或低浓度硝酸对NOx混合气进行吸收,吸收反应中3个分子的二氧化氮只有2个转化为硝酸,而另一个转化为NO,经多次循环后,总有一定浓度的NO随尾气排出,加之采用全加压法生产硝酸,因此硝酸尾气中NOx的体积分数高达2 000×10-6（质量浓度4 000 mg/m3）,对环境的污染很大.2007年8月我公司选择性催化还原脱硝（SCR）项目投产成功,硝酸尾气中NOx含量降至120×10-6左右,脱硝率在95％左右,每年增加回收热能1.55 ×106kW·h,年节约运行费用65.1万元,环保效益和经济效益显著.     

硫酸尾气氨洗法工业化技术开发

硫酸尾气氨洗法技术即在氨洗塔的吸收段采用氨水吸收硫酸尾气中的SO_2,该技术应用在600 kt/a和800 kt/a硫酸装置上可减排SO_2量为2 596.81 t/a,副产硫酸铵溶液量为5 360 t/a[折100%(NH_4)_2SO_4计],且硫酸尾气中SO_2浓度大大低于国家排放标准要求的限值400 mg/m~3。该技术投资费用和运行成本较低,吨酸增加运行费用仅为4.04元。     

600kt/a硫黄制酸装置生产技术分析与优化

阐述三环分公司600 kt/a硫黄制酸装置达产达标的技术改造措施。采取对硫黄制酸系统进行降低阻力的改造和在二吸塔出口增设1台增压风机提高系统风量的办法,使硫酸产量由1610 t/d提高至1820 t/d,达到了设计产能;采用氨肥法脱硫技术新建一套尾气SO_2吸收装置,使装置排放尾气中SO_2质量浓度由960 mg/m~3降至200 mg/m~3,达到GB26132—2010要求的排放新标准。通过改造,实现了该装置达产达标的目标。     

氨法脱硫技术在大型硫酸装置中的应用

介绍了国内含SO_2烟气脱硫的方法。结合大型磷肥生产装置,某公司硫磺制酸装置尾气采用氨法脱硫技术。脱硫后排放气体中ρ(SO_2)≤70 mg/m~3,烟尘(ρ)≤50 mg/m~3,ρ(NH_3)≤10 mg/m~3。氨法脱硫装置可脱除SO_22 390.4 t/a,副产质量分数为25%的硫酸铵溶液21.6 kt/a,经济效益为3.76万元/a。副产硫酸铵溶液送入DAP装置生产磷肥,减少了氨和硫酸的消耗。     

硫基复合肥造粒尾气处理工艺改造

针对传统硫基复合肥喷浆造粒干燥尾气除尘吸收装置存在的问题进行改造。介绍具体的改造措施,包括:对烟气管道进行保温,增加管径,增加一台旋风除尘器,新增文丘里洗涤器和空塔代替原旋风除沫器等。通过改造,台时产量增加2~3 t,干燥尾气中粉尘排放质量浓度由115 mg/m~3降到26 mg/m~3以下,氨排放质量浓度可控制在80 mg/m~3以内,使尾气达标排放。     

氨制冷单元含氨废气协同处理方案的研究

通过技术改造,在F-T合成油装置净化工段氨制冷单元中,通过缓冲罐储存的方法收集净化工段的废氨并用于锅炉选择性非催化还原法脱硝系统,实现了资源的回收利用,有效降低了生产成本。废氨净化系统投运后,节省了还原剂费用并降低了电能消耗,锅炉烟囱尾气中NOx质量浓度月平均值比原工艺降低2.3~3.1 mg/m3,同时解决了废氨燃烧所带来的二次污染问题,经济和环保效益显著。     

微量甲醇泄漏对循环水的危害及处理措施

<正>山东联盟化工股份有限公司生产装置现有400 kt/a合成氨、600 kt/a尿素及100 kt/a单醇的生产能力。该生产装置配套的循环水系统处理能力为6 000 m~3/h,共计建有凉水塔3台,每台处理能力为2 000 m~3/h,最大循环量为5 760 m~3/h,系统保有水量为4 200 m~3,补水为地下深井水,冷却介质为甲醇。日常运行过程中进行加药杀菌、阻     

煤化工酸性气对硫磺回收装置烟气SO_2排放浓度的影响

在70 kt/a硫磺回收装置上考察了煤化工酸性气对硫磺回收装置烟气SO_2排放浓度的影响。结果表明:煤化工酸性气对一级反应器、加氢反应器入口尾气中有机硫含量影响较大,同时煤化工酸性气中CO_2浓度较高,严重影响胺液对H_2S的共吸收,该气引入硫磺装置后,对烟气SO_2排放体积浓度影响200 mg/m~3左右。     

电石渣动力波洗涤工艺在制酸装置尾气脱硫中的应用

介绍包头华鼎铜业360 kt/a烟气制酸装置尾气脱硫系统采用电石渣动力波洗涤工艺进行的升级改造,详述了工艺方案的选择、流程优化和设备配置。系统试运行情况显示,设备运行平稳,脱硫率达到91.89%,外排尾气ρ(SO2)33.6~150 mg/m3,酸雾质量浓度低于30 mg/m3,其他污染物含量达标;吨酸尾气处理成本仅5.28元。     

脱硫脱硝除尘除雾一体化新技术在炼油厂和焦化厂的应用

介绍了针对炼油厂催化裂化装置及焦化厂排出的烟气中含有大量的SO_2、NO_x及尘,研究开发的新型动力波洗涤器+喷淋塔+电除雾器除尘、降温、脱硫、除雾技术、臭氧脱硝技术及金属盐络化物氨法烟气脱硫、脱硝一体化技术。在炼油厂及焦化厂运用,脱硫后,烟气含尘量及气溶胶质量浓度小于或等于30 mg/m~3,尘质量浓度小于15 mg/m~3。脱硝后NO_x质量浓度为240~460 mg/m~3;脱硝率为64.6%~81.5%。具有明显的环保效果和经济效益。     

EDV~脱硫+LoTO_x~(TM)臭氧氧化脱硝技术在催化裂化装置中的应用

介绍了EDV~脱硫+LoTO_x~(TM)臭氧氧化脱硝一体化技术原理、工艺流程及运行情况。金陵石化3500 kt/a催化裂化装置采用EDV~脱硫+LoTO_x~(TM)臭氧氧化脱硝一体化技术处理再生烟气,脱硫脱硝处理后,烟气ρ(SO_2)由原来的平均约800 mg/m~3将至平均52.36 mg/m~3,烟气ρ(NOx)原来的平均约172 mg/m~3将至平均56.62 mg/m~3,烟气SO_2、NOx含量均远低于设计值100 mg/m~3。2015年1—11月累计减排量SO_2量2 794.4 t、NOx量438.1t,环境效益可观。     

氨法脱硫在2×800kt/a硫磺制酸尾气处理中的应用

介绍了氨法处理2×800 kt/a硫磺制酸装置尾气的原理、工艺流程、主要设备情况.该脱硫系统已运行1年多,吸收率可达90%以上,现场在线监测结果表明,经烟囱排出的尾气中SO2质量浓度在100 mg/m3以下.吸收液送至磷铵装置利用,实现了循环经济和节能减排.     

800kt/a硫磺制酸装置尾气处理系统的仪表及自控

介绍了威顿达州800 kt/a硫磺制酸装置尾气处理的工艺流程、测量仪表和自动控制系统,重点介绍了尾气排放连续监测系统(CEMS)、氨气分析仪、尾气吸收液p H计的使用情况。该尾气处理装置以焚硫炉进磺量为依据,通过控制加氨调节阀使吸收液p H值达到设定值,实施自动跟踪负荷控制,排放尾气中SO2质量浓度控制在100 mg/m3以下。     

锌挥发窑尾气臭氧氧化法脱硝的生产实践

介绍了氧化臭氧脱硝法工艺流程、反应机理、主要设备及系统运行情况。某锌冶炼企业针对2套10 kt/a锌挥发窑渣处理生产线尾气ρ(NO_x)在50～250 mg/m~3的工况,采用臭氧氧化法脱硝。对脱硝臭氧氧化剂和液碱吸收剂在使用过程中的注意事项和系统运行过程中出现的问题进行了分析,并提出相应的防范、解决措施。脱硝系统运行稳定,外排尾气中ρ(NO_x)≤100 mg/m~3。