不同应力状态下带钢的破鳞机理

利用自主设计的拉矫机对热轧带钢进行不同应力状态的破鳞试验,采用金相显微镜、扫描电镜和能谱分析对破鳞前后氧化皮的表面和界面进行分析,研究了带钢不同应力状态下的破鳞机理.试验结果表明,随着拉应力和压应力的增大,氧化皮全剥落率不断增大,并逐渐趋于稳定,且压应力的破鳞效果强于拉应力;拉应力作用下氧化皮以分层剥落为主,外层Fe3O4发生剥落,内层FeO仅在缺陷处发生少量剥落;而压应力作用下氧化皮以全剥落为主,临界弯曲应力随剥落量的增大而增大.     

破鳞拉矫机控制系统的开发与应用

针对破鳞拉矫机的设备组成及生产工艺特点,开发了以插入量和延伸率控制为核心的自动控制系统.建立了插入量的控制模型,解决了因换辊后频繁标定零点位置以及辊子磨损影响插入量控制精度的问题.采用参数寻优的方法,求解以误差为基础的目标函数得出适配参数,解决了延伸率控制中的参数设置合理性受人为因素影响较大的问题.现场实际应用效果表明:破鳞效果良好,弯曲辊和矫直辊的标定值与计算值的最大偏差均可控制在0.24 mm以内;延伸率控制采用参数寻优前后效果对比明显,设定值为0.9%时,偏差控制精度由±8%提高到±5%,设定值为1.8%时,偏差控制精度由±3%提高到±1%.     

合金元素对焊丝钢氧化皮结构及剥离性的影响

利用金相、扫描电镜观察及电子探针(EPMA)面分析技术等研究了合金元素(Si、Mn、Ni、Cr)对焊丝钢盘条氧化皮显微结构的影响,并采用拉伸试验及酸洗试验评价氧化皮的剥离性。结果表明,Si、Ni和Cr元素对氧化皮显微结构的影响大于Mn元素;低碳钢的氧化皮主要为Fe的氧化物,其最内层和中间层的氧化物均以柱状晶形式垂直基体向外生长;在低碳钢基础上增加Si含量,可显著降低氧化皮总厚度,氧化皮最内层为富Si层,且氧化皮/基体界面的凹凸度增加;进一步增加Ni含量,最内层的合金富集层以锚状沿晶界向基体内延伸。降低氧化皮/基体界面凹凸度、减少合金富集层均利于氧化皮剥离,机械法对界面凹凸度更敏感,而酸洗法对氧化皮缺陷数量较敏感。     

带钢表面除鳞技术的发展及应用

介绍了传统的带钢冷轧前表面除鳞技术——机械除鳞和化学除鳞的应用,及各自的优缺点,通过对无酸除鳞技术和传统除鳞技术进行比较,表明无酸除鳞技术生产效率高、速度快、环保成本低,是冷轧轧前带钢表面处理工艺新的发展趋势。     

高碳钢盘条表面氧化铁皮剥离性能研究

摘要：在马弗炉和Gleeble 3800型热模拟试验机上对高碳钢H82BJ进行了不同条件的氧化试验,采用OM、SEM等手段对氧化铁皮厚度和结构进行表征,结果表明：高碳钢氧化铁皮一般呈FeO和Fe3O4两层结构,氧化铁皮厚度和FeO的比例随温度的升高而增加;并且,随着冷速的提高,氧化铁皮厚度和FeO中共析组织Fe3O4相的比例逐渐降低。通过调整实际生产中的温度和冷却速度,得到了适合机械剥壳的氧化铁皮厚度和结构。     

含磷高强IF钢热轧轧裂的形成原因及控制

对含磷高强IF钢中MnS夹杂物控制进行了分析。通过对含磷高强IF钢中添加稀土进行对比试验,借助扫描电镜等设备对铸坯1/8、1/2、7/8厚度方向的试样以及热轧、冷轧、连退工序的带钢试样进行了夹杂物统计及二维形貌的观测对比,并对铸坯试样中小样电解的夹杂物及轧制各工序试样中原貌提取的夹杂物进行三维形貌的观测对比。结果表明：铸坯中心MnS夹杂物数量分布明显大于铸坯近表面,稀土的加入,先与钢中S相结合,并在凝固过程中较MnS提前析出,生成了小尺寸的球状夹杂物,可明显降低铸坯各位置MnS夹杂物的尺寸及数量;未加稀土钢在带钢轧制各工序中MnS夹杂物尺寸为10 μm左右,且具有遗传性,在轧制过程中压延变长,但没有碎化弥散。加入稀土后形成了S–O–Ce类夹杂物,形态呈球形,尺寸为2～5 μm,且独立弥散分布,不会对带钢组织连续性造成影响,有利于产品各相关性能。     

含磷高强IF钢热轧轧裂的形成原因及控制

观察了高强IF钢热轧轧裂缺陷的微观形貌及热卷拉伸试样断口情况,分析了轧裂形成原因主要始于铸坯的中心偏析造成的中部裂纹及中部缩孔等内部缺陷。按照目前现行的连铸工艺,提出改善措施为控制过热度在30℃之下以及加大轻压下量至4mm,可有效改善铸坯内部质量,减轻中心裂纹及缩孔的产生,有效避免了轧裂的产生。     

CSP生产700MPa级高强钢板卷氧化层分布规律

对CSP生产的700 MPa级高强钢板卷上表面氧化层进行了研究.发现钢卷沿卷长方向头部、中部氧化层主要由Fe+Fe₃O₄共析组织构成,而尾部则主要由Fe₂O₃层和Fe₃O₄层双层组织构成.沿板宽方向,边部的氧化层较厚,离边部越远,氧化层越薄.从边部到板宽中心,Fe₂O₃层和Fe₃O₄层的比例逐渐减少,Fe+Fe₃O₄共析组织逐渐增加,到距边部300 mm时氧化层几乎全部由Fe+Fe₃O₄共析组织构成.相较于CSP生产的SPHC钢,前者氧化层厚度对板卷厚度变化不太敏感.     

Absorbed energy during compression and crushing of high strength steel sheets

The absorbed energy(E _a orE _a′) in static and dynamic compression of the test specimens constructed from high-strength steel sheets, and the influence of the mechanical properties of the sheet steels, on the first buckling load(P _max), were studied experimentally. The influence of sheet thickness and test specimen size onE _a, E_a′, andP was also investigated. The following relations were obtained: In static compression: P_max = 4.57(Σε =0.02)^0.62 · t^2.0 x 10³ (N) E _a = 79.4(Σε=0.02)^0.84· t^1.9 (J) and in dynamic compression:E _a′=K·(ΣB)^0.6 · t^1.9 (J) E_a′/E_a decreases with increasing tensile strength of steel sheet, and approaches about 1.2 at above 400 N/mm².     

Absorbed energy during compression and crushing of high strength steel sheets

The absorbed energy(E _a orE _a′) in static and dynamic compression of the test specimens constructed from high-strength steel sheets, and the influence of the mechanical properties of the sheet steels, on the first buckling load(P _max), were studied experimentally. The influence of sheet thickness and test specimen size onE _a, E_a′, andP was also investigated. The following relations were obtained: In static compression: P_max = 4.57(Σε =0.02)^0.62 · t^2.0 x 10³ (N) E _a = 79.4(Σε=0.02)^0.84· t^1.9 (J) and in dynamic compression:E _a′=K·(ΣB)^0.6 · t^1.9 (J) E_a′/E_a decreases with increasing tensile strength of steel sheet, and approaches about 1.2 at above 400 N/mm².      

轧制工艺对高强耐候钢板形控制的影响

某钢厂在生产高强耐候钢过程中,出现的主要问题为3.0 mm以下偏薄规格存在双边浪,平整后浪形无法消除。通过研究机架间变形均匀性及层流冷却均匀性,分析了导致高强耐候板形不良的主要原因为层流冷却不均。通过优化设备状态,调整轧制工艺,研究了改善机架间变形不均及层流冷却不均的方法。研究表明,通过降低轧制速度及终轧温度、调整层冷模式等方式,可以降低层流冷速,提高层流冷却均匀性,层流冷却入口横断面温差降低15~20 ℃,采取以上措施后试验卷板形获得极大改善,板形不良卷比例由70%~80%降至2%~4%,满足现场生产要求。     

轧制工艺对高强耐候钢表面氧化铁皮的影响

某钢铁企业开发铁道用高强耐候钢Q550NH,生产中存在的主要问题为钢卷表面存在大面积红锈状氧化铁皮及柳叶状氧化铁皮压入缺陷.通过采取调整在炉时间、除鳞道次、粗轧出口温度、热卷箱模式等轧制工艺参数,研究了高强耐候钢表面氧化铁皮解决方法.通过提高粗轧出口温度,红锈状氧化铁皮消失;控制粗轧出口温度,缩短在炉时间,增加除鳞道次...