某海上注水井N80油管腐蚀穿孔失效分析

某海上油田注水管柱在某些特定区域易发生结垢及腐蚀穿孔问题,严重影响注水效率。为了减少油管失效带来的大量经济损失和避免不必要的环境污染,通过宏观分析、化学成分分析、金相分析、腐蚀产物分析、微观分析、水质分析和结垢趋势预测等方法,并结合实际现场工况,对某海上注水管柱底部配水器下方的N80油管发生局部腐蚀穿孔的原因进行分析。结果表明：垢下细菌腐蚀导致油管内腐蚀穿孔,同时提出了预防油管发生类似穿孔事故的建议。     

液控式分层注水技术研究

介绍了一种新型的液控式分层注水技术.该技术利用独立的管线通过液压控制井下封隔器工作状态.封隔器胶筒采用扩张式胶筒,密封性能稳定,可以产生一定的锚定力;油管采用玻璃钢管能够避免被腐蚀;管柱通径大不仅可以进行大捧量反洗井,还能为下仪器验封提供较大的操作空间.对于提高注水开发效果具有一定的借鉴意义,同时为注水管柱易失效、油管易腐蚀等问题提供了一种新的思路.     

射孔—分层注水管柱联作工艺技术的应用

为了避免射孔后压井取管柱再下分层注水管柱对地层造成的再次污染,探讨了油管输送射孔(TCP)与分层注水管柱联作工艺技术。该技术是将油管输送射孔与分层配注注水管柱结合起来,使射孔完井与新井分层注水用一趟管柱完成。本文从射孔-分层注水管柱联作工艺技术的原理出发,对工艺中每项工具的技术原理特点逐一进行了描述,并对现场应用情况进行了总结介绍。     

复杂注水井管柱现场组配问题的数学算法研究

复杂注水井管柱通常由三个以上的封隔器和配水器组成,由于编写施工方案时无法预知现场油管实际情况。施工方案只能提出井下工具的最终深度,注水井管柱的组配工作由现场技术员完成。受油管长度、油层厚度、测量误差等因素影响,很容易因计算错误造成返工,给现场技术人员造成极大心理负担。本文主要介绍了复杂水井管柱组配数学实质、数学算法、计算机算法等三个方面。     

双封单注工艺在青海柴达木盆地尕斯库勒油田分层注水工艺上的应用

采用双封单注工艺很好地解决了青海尕斯油田分层注水施工因注水压力波动影响所产生的注水管柱蠕动、封隔器失效以及分注管柱失效,同时油管使用数量大的技术难题。通过在跃3-1井上试验应用双封单注工艺,封隔器坐封成功,密封完好无渗漏,解封及解卡顺利、成功,为油田分层压裂措施施工井下封隔器的选择提供了新的技术支撑和储备。     

浅谈提高组配管柱精确性的方法及技术措施

本文详细阐述了组配管柱的技术原理、方法,结合实际施工中存在的问题,综合分析造成出卡现象的原因,同时引入几种丈量油管的新技术,解决小卡距难度大的问题,为今后注水井组配管柱提供了技术依据和参考,有效控制出卡现象的发生。     

内压作用下API油管接头应力有限元分析

油气井生产过程中油管内部出现大范围的压力波动对油管接头的连接性能和密封提出了更高的要求。以API油管接头为研究对象,用非线性有限元分析方法,建立了油管接头有限元模型,分析了不同内压作用下接头螺纹的接触压力和应力分布。分析结果表明:在上扣及内压工况下,API油管接头螺纹接触压力及等效应力呈两端高,中间低的分布规律,接头两端的数值远大于中间段;接头螺纹应力值随内压的增大而增大。     

射流清洗技术的推广与应用

水井油管在经过长时间的使用后,由于内壁结垢、锈蚀等原因,在内壁形成一层附着的锈垢层,同时,注水井和地面注水管线在经过长时间的使用后也会在管内外壁产生垢层,这样的油管用于油井,下井后会因锈垢脱落造成卡泵、堵管事故,因此只能当作水井管或地面注水管线使用,由于没有较为成熟的油管内外壁除垢工艺,形成各采油厂油井管的严重不足而水井管的大量积压现象,采油二厂一年就有2万余根水井管积压在现场无法使用。高压水射流清洗技术是水井结垢管重新修复利用的一种手段,技术人员对高压水射流工艺设备进行了研究,对射流参数进行了优化筛选,使修复后的水井结垢管达到了油井的使用要求,开辟了一条水井结垢管修复利用的新途径。     

普光气田注水管柱腐蚀机理与防治技术

针对普光气田注水开发过程中注水管柱普遍存在的严重腐蚀现象以及造成的问题,在对井下油管腐蚀状况、回注水水质监测进行统计分析后,认为主要原因为电化学腐蚀以及细菌腐蚀。结合普光气田回注井井况,对各类防腐技术的适用性、防腐性能进行了对比,建议采用“耐微生物腐蚀油管+粉末涂层”复合管柱、并对井下工具进行镍磷镀防腐处理。     

八醩式油套管接箍超声波自动清洗磷化装置

摘自：www．china—painting．net 在石油、天然气钻采过程中,要使用大量套管和油管,而通常每两根油管（或套管）之间就要使用一个接箍进行螺纹连接。油气井中管材的腐蚀破坏是非常严重的,腐蚀也是造成油套管失效的主要原因之一,其中,接箍螺纹发生腐蚀失效是最常见的失效形式。     

玻璃钢圆锥管螺纹的车削加工

圆锥管螺纹连接在玻璃钢制品中应用非常普遍，许多制品的连接都离不开它。由于玻璃钢材料的特殊性，导致其螺纹加工质量难以保证，其中突出的问题是螺纹掉尖、掉扣、掉渣、表面烧蚀等，刀刃烧伤和磨损也比较严重，有时达到无法切削的程度。圆锥管螺纹加工是玻璃钢切削加工最难以掌握的工序之一。通过长期的切削加工实践，逐步地对玻璃钢圆锥管螺纹切削加工有了一些认识，初步掌握了玻璃钢圆锥管螺纹加工的一般规律。1 刀具的选择与加工方法 加工玻璃钢圆锥管螺纹的刀头材料一般采用ＹＧ８，正刃倾角λ０°－３°较为合适，两侧刃还应磨成大…     

分层酸化管柱失效原因浅析及治理对策探讨

油田开发进入中、后期,层间矛盾越来越突出,油层污染越来越严重,而分层酸化是解除层间矛盾突出井油层污染最有效的措施之一,而在分层酸化过程中,分层酸化管柱失效是造成分层酸化失败的主要原因。本文针对分层酸化管柱失效的问题油管、封隔器等方面,并结合具体的典型井例进行了较详细分析。     

海上油田注水井反洗管柱工艺设计与研究

注水工艺是海上油田提高采收率的重要工艺之一,然而由于水质、工况等原因,出现油管堵塞、降低注水管柱寿命、增加修井成本等问题。为了解决上述问题,结合海上油田实际生产情况设计了一套注水井可反洗管柱。主要是采用封隔器分隔注水层位,每个层位下入一个可反洗注水工作筒,顶部采用油管锚,底部采用底部支撑锚,防止管柱蠕动;其中封隔器主要由坐封、解封、洗井、密封和锁紧等部分组成,采用液压坐封和上提管柱解封方式。最后反洗井管柱强度、流道冲蚀等进行了核算,验证管柱工艺的可行性。     

高强度平式油管螺纹有限元分析

开发出一种高强度平式油管螺纹,使用不加厚油管的外形尺寸,通过合理的螺纹设计,达到墩粗加厚油管螺纹的使用性能要求。本文主要利用有限元方法,对高强度平式油管螺纹进行在常温下拉伸+内压循环试验,分析该接头的安全可靠性。经过分析得知,该高强度平式油管螺纹虽然采用NU不加厚油管的外形尺寸,但是达到了同规格EUE加厚油管螺纹的使用性能要求,具有良好的安全可靠性,达到了用平式油管代替墩粗加厚油管的目的。     

玻璃钢油管用于抽油机井采油技术研究

玻璃钢管具有抗酸、碱、盐等腐蚀介质的特性，表面光洁而且硬度高，与钢材之间具有较低的摩擦系数，本文研究将玻璃钢油管用于抽油机井采油的技术，利用玻璃钢油管特性解决油井生产腐蚀和杆管偏磨问题，根据玻璃钢油管特性和抽油机井工作原理，提出了油管锚定和配重尾管设计方案，经过现场试验证明，玻璃钢油管配套压力式油管锚和配重尾管，既能解决抽油机井腐蚀和偏磨问题，又能够实现高泵效采油。     

油气集输玻璃钢管道力学性能实验研究

油气集输用玻璃钢管道在地下使用过程中经常发生螺纹连接接头渗漏、脱扣、管体表面机械划伤、管壁磨损、内外部裂纹、老化分层、夹渣、孔隙、脆断开裂等失效事故。为了找出玻璃钢管道运行中可能存在的失效原因,采用差式扫描量热仪、水压试验机、材料试验机等试验设备,分别在现场截取了2009年投用的DN50、DN65、DN100、DN150、DN200以及新生产尚未投用的DN65玻璃钢管试样,利用上述试样对玻璃钢失效断口形貌、拉伸强度、硬度、玻璃钢转变温度、树脂质量分数、不可溶分质量分数进行测量。结果表明:玻璃钢管树脂质量分数与玻璃钢管道接头连接性能有关,树脂质量分数偏低导致树脂对纤维胶合作用降低,使得玻璃钢管力学性能降低,最终导致接口失效。     

轴向载荷作用下油管接口螺纹的受力分析

由于油管受轴向载荷的作用,其连接螺纹处的受力非常不均匀,导致了油管接口的承载力下降。针对油管中存在的轴向载荷的情况,建立了油管接口螺纹的力学模型,并对油管螺纹的受力情况进行了有限元分析,研究了油管螺纹在轴向载荷作用下,螺纹牙的应力分布规律。研究结果表明:各螺纹牙的受力分布很不均匀,两端螺纹牙受到的应力最大,因此,首先发生强度破坏部位是两端的螺纹牙,在进行油管检测时应着重检测接口两端的螺纹牙。     

D1N25井分层注水工艺方案设计

随着油田开发的深入,需要细分注水单元,补充地层能量,保证油田长期稳产。本文通过对常规分层注水管柱和锚定补偿式分层注水管柱的简单介绍,根据D1N25井的基本状况,对该井分层注水工艺存在的问题进行了分析,并以此为依据在该井应用新型长寿命细分层注水工艺配套技术。应用证明锚定补偿式分层注水管柱能够延长寿命,是目前较先进的分层注水管柱,可以继续推广使用。     

一种井下双向防喷球座的研制

目前油田注水井作业安全环保问题突出,常规作业起下管柱过程中,由于常规球座难以密封管柱,导致作业管柱与油套环空、油层连通,地层压力传递到油管内,井口溢流无法避免,存在安全环保隐患,即使应用带压作业施工,由于投堵位置的局限性,起至井下工具串时,同样也无法避免管柱内向外溢流。为此,研制一种注水井双向防喷球座,可以实现一次作业和二次作业过程中封堵油管内溢流,保证井口无污油污水溢出,实现清洁化作业。     

有杆泵抽油杆柱偏磨原因分析及对策

有杆泵抽油杆柱偏磨是造成抽油杆柱和油管柱失效的最主要因素,针对有杆泵抽油杆柱面临的偏磨问题,从抽油杆柱、油管、井身结构等因素出发,开展抽油杆柱偏磨原因分析。得出井身结构、封隔器坐封力、生产参数、油管弯曲和抽油杆柱弯曲是造成有杆泵采油井抽油杆柱偏磨的主要原因。在此基础上提出了防偏磨杆柱设计方法,并提出了抽油杆柱扶正器配置方法,通过优化抽油杆柱组合、合理配置扶正器等措施来防止或减少抽油杆柱偏磨,有效保障了有杆抽油系统的安全高效运行。