45号钢锉板加工工艺

钢球锉板通常都用轴承钢制造,但是目前由于生产的迅速发展,轴承钢供不应求,特别是多数中小厂,要采用轴承钢来制造锉板更有困难。况且由于锉板的消耗量很大,每年需消耗不少贵重的轴承钢材。在当前情况下,由于锉板材料及其加工上的困难,束缚了钢球生产的发展,给轴承成品配套带来了很大阻力,对于新建小厂,这个矛盾更为突出,因此必须注意到这点,“不要等到问题成了堆、闹出了许多乱子,然后才去解决。”遵照毛主席的教导,我们自力更生,艰苦奋斗,大搞材料代用,经过半年多生产实践,基本上用45号钢代替轴承钢制造锉板成功地满足了生产要求。     

轴承零件热处理工艺(2)

第二章 轴承用钢的成分与性能 制造轴承套圈及滚动体常用钢种的化学成分见表2-1。表2-1轴承用钢化学成分 表中:序号1为铬轴承钢,序号2为渗碳钢,序号3为不锈钢,序号4为高温轴承钢,其钒(V)的含量0.90～1.10。 几种轴承用钢的其本性能见表2-2。     

40Cr/GCr15双金属FC5476230S-XXZG轴承外圈制造技术

渗碳钢合金含量高,价格贵,并且在轴承加工过程中需要渗碳、高温回火、压模淬火处理等工序,生产周期长、生产成本高。针对以上问题,采用轴承外圈双金属复合制造技术,即外圈工作表面(外圈滚道)采用GCr15钢,非工作表面(外径)采用40Cr钢,达到渗碳钢表面硬、心部韧的效果,不但满足了渗碳钢合金轴承的性能要求,而且制造成本较渗碳钢合金轴承低,有着巨大的应用价值。     

滚针套冷挤压

我厂原生产的万向节轴承滚针套,是用热轧轴承钢棒料,经退火,无心荒车后,在1261M六轴自动车床上车制的。这种工艺材料利用率极低,以804705/01为例,仅达27.8％,大量的轴承钢被车为废屑,同时也大大降低车削效率。针对这种情况,我厂广大革命职工遵照毛主席:“要节约闹革命”,“备战、备荒、为人民”,的伟大教导,在“鞍钢宪法”光辉旗帜的指引下,与轴承研究所等单位在65年底着手进行了用渗碳钢冷挤压滚针套新工艺试验,参加试验人员反复学习了毛主席的光辉哲学著作“矛盾论”和“实践论”,经过由物质到精神,由精神到物质的多次反复,终于在无产阶级文化大革命中试验成功了,今年正式大批投     

轧机轴承渗碳钢的选择和渗碳层的设计

轧机轴承一般载荷条件是中重载荷和冲击载荷，因此，最适用的材料为渗碳轴承钢。从产品设计的角度对轧机轴承渗碳钢的选择和渗碳层的设计作了实用性介绍。同时指出了对于有关材料设计的内容和要求，还必须通过渗碳热处理工艺的有效保证，最终获得预期的效果。     

轧钢机用G20Cr2Ni4钢制轴承外圈渗碳热处理工艺

针对用G20Cr2Ni4渗碳钢以深层渗碳制造的大型轧钢机用NNCF41104160Y轴承外圈,介绍了其渗碳热处理工艺和淬、回火工艺的制定与控制,渗碳+淬、回火后质量检验表明:各项性能指标均达到标准要求.     

铁基粉末冶金纺纱锭底轴承

铜基或铁基粉末冶金可以做含油轴承,碳化钛粉末可以制造高温高速轴承,这已不是什么新问题了.但是,铁基粉末是否可以在一定使用范围内代替GCr15(轴承钢)呢?近几年来,国内很多单位在这方面进行了材料代用的试验研究工作,积累了一定的经验.我厂广大革命职工,用毛主席的辩证唯物论的认识论武装头脑,大破洋框框,做矛盾的转化工作,使强度低的向高的方面转化,硬度差的向好的方面转化,原来只能代替普钢的向代替合金钢方面转化,终于试制成功铁基粉末冶金纺纱锭底轴承,创出了一条节约轴承用钢的新途径.     

G20CrNi2MoA钢代替G20Cr2Ni4A钢制造轴承滚子的热处理试验

进行了G20CrNi2MoA钢代替G20Cr2Ni4A钢制造轴承滚子的热处理试验。试验表明,用G20CrNi2MoA钢代替G20Cr2Ni4A钢制造轴承滚子,渗碳过程易于控制,淬火时可根据滚子尺寸不同,选择合适的淬火冷却介质,能完全保证G20CrNi2MoA钢制造的轴承滚子的淬火质量,在满足技术要求的同时,即节约了材料费用,又减少了热处理加工费用,具有推广价值。     

60D钢感应加热淬火齿轮在拖拉机上的应用

一、60D钢的化学成分和淬透性1.化学成分: 以往我厂以45钢和50钢所制齿轮,经感应加热表面淬火后,其使用性能、耐磨性和接触强度都不及合金钢渗碳淬火的齿轮。为了探讨适合于感应加热淬火的齿轮用钢以代替生产周期长、成本高、劳动量大     

轴承钢新材料ZWZ15热处理工艺

正为满足特大型轴承特殊使用工况要求,轴承零件需要进行深层渗碳,特研究轴承钢新材料ZWZ15的锻造加热、冷却工艺及热处理渗碳、淬回火工艺。1.ZWZ15材料分析ZWZ15材料成分见表1。特大型轴承热处理技术要求:成品硬     

高温渗碳用钢 快速渗碳用钢

汽车零件、机械零件或轴承都要求耐冲击性的材料,可以使用表面渗碳钢。由于渗碳处理,材料在高温长时间的加热,使晶粒粗大,耐冲击性恶化。而高温渗碳用钢是通过添加特殊元素(Nb),即使比原来渗碳温度高,晶粒也不粗大的材料。快速渗碳用钢是通过改善化学成份,在现行渗碳温度下,可大大缩短渗碳时间的材料。     

光球机和光球板的试验研究

光球工艺是最近钢球加工的新技术,它是用两块带有沟槽的合金铸铁板,在一定压力下,使进人沟槽的钢球在板的旋转过程中,和板的沟槽产生相对运动而产生磨削作用。光球工艺可以用一道工序代替目前国内普遍采用的钢球加工工艺中的“去环带”、“锉削’和“软磨”三道工序,从而提高劳动生产率,改善工人劳动条件,节省大锉板和大砂轮等工装费用。     

限制淬透性轴承钢GCr4及热处理

高碳铬轴承钢GCr15自从1901年问世至今，以其低合金、廉价、工艺简单、性能优越等优点，在轴承制造中占主导地位。从20世纪60年代中期至今，高碳铬轴承钢生产发展了真空脱气、炉外精炼技术、超高功率电炉和巨型钢包、巨型钢锭技术、连铸技术、偏心炉底出钢技术、在线表面清理     

低碳马氏体的应用

我厂生产的柴油机中有一种叫加强板的零件,其形状如图示。设计要求用2mm厚的08钢板冷冲成形,然后渗碳淬火至HRC35～45。由于渗碳周期长,而且渗碳后零件较脆,我们根据低碳马氏体的性能,结合此零件的受力状况,采用冷冲后直接淬火工艺。热处理工艺是980℃盐炉加热,淬入5％盐水中,不经回火直接使用。我们将几次测定的零件含碳量与淬火后的硬度列于下表。直接淬火后的加强板经过一年多的实际使用,效果很好。即使在08钢     

SG13Cr4Mo4Ni4V钢轴承套圈热处理工艺改进北大核心

为解决轴承套圈在密封箱式渗碳炉中渗碳表面浓度不达标和渗碳层不均匀的问题,进行SG13Cr4Mo4Ni4V钢预氧化工艺技术研究,建立预氧化处理与表面渗碳效果的关系,根据尺寸与装载量选择最佳的预氧化时间,改进原热处理工艺规范。结果表明：SG13Cr4Mo4Ni4V钢轴承套圈最佳预氧化处理工艺为（945±5）℃×（30～40）min。经该工艺处理后,套圈达到了技术指标要求,满足了轴承的使用性能。     

利用渗碳钢带作无心磨床托板

我厂滚针车间无心磨床托板 ,原用轴承钢制造 ,每年托板耗资十几万元 ,且费工费时 ,淬火变形也难以控制。利用制作保持架的低碳钢钢带料头、料尾 ,经随轴承套圈渗碳淬火后 ,制作托板 ,效果很好 ,且省时省力。制作过程如下 :( 1 )先把钢带截成所需长度 ,一端钻4ｍｍ的小孔 ,然后用平面磨床把钢带两侧磨成所需的斜面 ,再经酸洗清除表面油污。( 2 )用细铁丝分别把钢带串上 ,均匀悬挂于渗碳挂具边缘 ,可避免冷却不均匀 ,变形过大。( 3)装入ＲＪＪ- 75 - 9Ｔ渗碳炉渗碳 ,出炉直接随同挂具入油淬火 ,然后入油炉低温回火 ,工艺如图 1所示。图 1　…     

SG13Cr4Mo4Ni4V钢轴承套圈热处理工艺改进

为解决轴承套圈在密封箱式渗碳炉中渗碳表面浓度不达标和渗碳层不均匀的问题,进行SG13Cr4Mo4Ni4V钢预氧化工艺技术研究,建立预氧化处理与表面渗碳效果的关系,根据尺寸与装载量选择最佳的预氧化时间,改进原热处理工艺规范。结果表明:SG13Cr4Mo4Ni4V钢轴承套圈最佳预氧化处理工艺为(945±5)℃×(30~40)min。经该工艺处理后,套圈达到了技术指标要求,满足了轴承的使用性能。     

MⅢ—32無口锉板的设计和试验

前言 在党提出大学毛主席著作,大学大庆的革命精神鼓舞下,我厂掀起了大闹技术革新和技术革命运动,解决了不少历年来没有彻底解决的问题,用无口锉板代替开口锉板就是其中的—项。采用无口锉板的建议是车间技术副主任李延富同志提出的,受到了厂党委的重视和大力支持。厂领导亲自组织无口锉板的设计、供应和试验,经过10多月的反复试验多次修改,现已正式投入生产,效果良好。现将无口锉板的设计及使用情况介绍如下。     

双列圆柱滚子轴承渗碳钢外圈二次淬火用压模

介绍了普通渗碳钢轴承套圈用压模的结构,详细分析了大型双列圆柱滚子轴承渗碳钢外圈二次淬火用压模的设计过程,改进后的套圈淬火模具结构合理,解决了双列圆柱滚子轴承渗碳钢外圈脱模困难、出现凹心等问题.     

我厂试制成功3M4830型光球机

轴承钢球的生产,目前国内普遍采用冲压成型后在锉球机上锉削,之后再进行磨削等工序。但在国外如西德、日本、罗马尼亚等国,已普遍采用光球工艺代替锉削。二者主要不同之点是:1.光球用的切削工具是二块经过热处理的、硬度为HB450～500(HRc48～52)、表面车有半圆槽的合金铸铁板,代替锉板。2.光球时的工作压力高达30～60吨,电机功率也在30瓩到60瓩之间。而锉球时的工作压力不超过10吨。光球工艺与锉削相比有以下几个优点:1.生产效率高。据资料介绍,光球加工φ(3/8)″的钢球,装球量190公斤时,切削量为0.33毫米/小时。加工φ(17/32)″钢球时,装球量286公斤,切削量0.24毫米/小时。加工φ(1/8)″～1(1/2)″的钢球时,每小时切削去的重量约为10～26公斤。一台光球机一天工作20