利用变换余气进行合成触媒的提前还原

氨合成触媒的升温还原工作,通常是在其它开车程序完成后才进行的。即:变换触媒升温还原结束后,应用合格的变换气将碳化系统进行彻底置换,然后送铜洗制出合格的精炼气,再以合格的精炼气置换合成系统和完成合     

无氨水开车成功

在批林批孔运动的推动下,河南孟县化肥厂吸取了兄弟厂的经验,没有用氨水,在七天时间内结束了合成和变换触媒的升温还原工作。缩短了三天开车时间,节省了八十多吨氨水和一百多吨煤炭。无氨水开车方法简述:造气造出的煤气不经变换直接到碳化,碳化塔里装满水吸收煤气中的CO_2,吸收后送到精炼。制成合格的精炼气供合成触媒升温还原需要。合成触媒升温还原结束的前三天变换触媒开始升温还原,最后使两触媒还原同时结束。     

ф1000氨合成塔置换与试压

云天化云峰分公司产能为100kt/a合成氨装置ф1000氨合成塔大修后。系统直接用精炼气吹除,进行置换后使系统中的氧含量0.2%。对系统充压,试压按5.0、10.0、18.0、25.0MPa四个阶段进行,试压合格后,对ф1000氨合成塔进行触媒的升温还原。使系统达到大修的目的。     

合成氨的开车方法和氨触媒的硫中毒

<正> 一、前言变换和合成触媒的升温还原,是触媒投入使用前的最后一个环节,也是合成氨开车过程中的重要环节。按照传统的开车方法是,在变换触媒升温还原结束后再进行合成触媒的升温还原。这样不仅开车时间长,而且煤电消耗大。目前一些厂为了加快开车速度,采用变换、合成两触媒同时升温还原。此法可较传统方法缩短4～5天时间,煤电消耗也大大减少,称之为“新法开车”。该法以     

中温变换触媒升温还原法及原始开车方法的改进

改变原中温变换触煤升温还原法，改空气升温阶段为吹风气升温阶段，利用吹风气经变换炉供后工段置换开车，在配阗水煤所了升温还原阶段，必用蒸汽为载体、压缩机送半水煤气供中温变换触煤升温还原，以提高空速、加速触媒升温还原速度、防止升还原过程中触煤层温度大幅升跌。     

合成氨厂大修后倒开车的体会

合成氨厂大修后倒开车的体会宋宏学（安徽省寿县化肥厂２３２２００）合成氨厂大修同时更换变换和合成两炉催化剂以后的开工，按常规开车流程；供水锅炉→造气脱硫→变换（催化剂升温还原）→高压→碳化→铜洗→合成（催化剂升温还原）。变换升温还原需两天时间，合成升温...     

改进工艺流程实现两媒升温还原同时结束

<正> 在小合成氨厂,因考虑到全年的经济效益,故在更换合成触媒时,往往同时更换变换触媒。即使变换触媒或合成触媒不需更新,也需氧化后进行过筛处理。以上两种情况都存在着两媒的降温和再升温过程。按照一般的开车方法,变换触媒升温还原结束后,再进行合成触媒的升温还原,势必拖长了开工时间,而在合成触媒升温还原过程中,为了维持变换触媒的温度,而白白地放空,造成不必要的浪费。因此,适当改进一下工艺流程,开车时先进行合     

φ800氨合成塔升温时电加热器故障运行的探讨

电加热器在氨触媒还原过程中要求安全可靠,否则会导致触媒还原失败,给生产带来不应有的损失。电加热器功率常按经验数值选取,一般中型厂为130～150千瓦/米~3触媒。此外,凡工艺因故系统停车后,开车或作操不正常时,也常常使用电加热器调节进触媒层气体的温度,使触媒层温度达到氨合成反应所需的正常操作值,但这时触媒的升温对电加热器的功率要求比较小,按经验一般约有50％的额定功率就可满足需要。本文主要是探讨氨触媒在升温     

开车方法与开停车程序

(一)开车方法由于石脑油脱硫需要加氢,转化触煤需要还原,如采用予还原的触媒在升温时要保持还原性气氛,变换触媒需要还原都需要还原性气体。还原性气体可以是氢、富氢气体、不含硫的碳氢化合物或氨,而氨是新建工厂原始开车最好的氢源。一段转化采用 RKNR 予还原型镍触媒,当温度低于350～400℃     

半水煤气不经变换制精炼气开车新方法

在批林批孔运动的推动下,在厂党委的正确领导下,我厂革命职工、破除迷信、解放思想、在今年年初,根据去年年底大检修后开车的经验,大胆提出了用半水煤气不经变换直接经碳化、铜洗制取精炼气进行合成触媒升温还原的新方法。这一新方法曾在扶沟化肥厂试行过,取得了初步成功,扶沟化肥厂根据本厂具体情况,又对本方法作了发展,创造了一些我厂值得学习的妤经验。今年十月我厂大检修后,更换了两触媒,采用了本方法,10月7日合成开始升温。11日变换点火开始升温还原,14日两触媒同时还原结束,转入正常生产。从生产的初步观察,合成触媒活性与原方法无大区别,在目前我厂的最大生产负荷4800标米~3半水煤气/小时时,合成系统压力为280公斤/厘米~2,平均日产合成氨28吨(最高日产合成氨31.6吨),触媒利用系数为61吨/日·米~3。开车过程中,节约煤炭200多吨,节约电力45000度,     

变换触媒升温还原的工艺改进

目前我国有不少小氮肥厂变换触媒升温还原,已将传统的燃烧煤气直接供热法改为电加热器间接供热,且用空气、蒸汽、煤气作为不同阶段的触煤升温还原介质。我厂变换也于1978年开始使用电加热器,采用空气升温、蒸汽升温置换及煤气还原三个步骤对变换触煤进行升温还原,结果较传统法升温还原确实增益不少。但还有不足之处:一是进入还原阶段温度有猛升的现象;二是升温气体直流放空浪费大且污染环境;三是过程分三个阶段因不同的气体介质升温显得很不紧凑。因此我们对原工艺进行     

变换触媒升温还原新工艺

一、前言目前,以天然气为原料的小合成氨厂的变换触媒升温、还原仍按原固体原料造气时的工艺进行,即在前一工序正常投产后,再制惰性气体对变换进行排气置换,然后转为连续向变换的燃烧炉供应燃料气(即半水煤气)对触媒进行升温。最近也有使用电加热器用大量电能间接加热半水煤气升温的,总之,都离不开前道工序不停地供给煤气。     

我厂中变触媒空气升温小结

一、概况我厂自1976年投产以来,中变触媒的升温还原一直用燃烧气进行。1989年大修后,采用了以空气为气源,远红外电加热器为热源的中变触媒升温新工艺。不仅节省了大量的半水煤气,而且为缩短全厂开车时间创造了条件。现在恢复生产已有半个多月,从中变触媒的使用情况看,我们认为此次空气升温是成功的(见表1)。     

不同工况下变换工段的开车方法论述

论述了变换工段不同工况的开车方案,有触媒更换后合成工段需补气的升温还原;触媒温度〈１２０℃合成工段需与不需补气的升温;触媒温度〉１２０℃合成工段不需补气的升温等方法。     

氨系统用氢氮气置换法

氨系统抽负的方法,是传统的置换方法。但是操作上难度较大。尤其抽真空达720毫米汞柱往往不太容易达到。所以有些厂用液氨加入系统挥发成气氨赶走空气进行正压置换。这种方法浪费的液氨较多。大修后采用氢氮气置换比较好。具体的置换方法是:精炼工段开车后,由于氨冷器不能加氨,再     

氨合成催化剂氮气升温法简介

针对兖矿新疆煤化工有限公司300 kt/a合成氨系统开车时间长(自合成气压缩机接气开机到氨合成催化剂升至活性温度历时约10 h)而原料净化气被迫放空至火炬燃烧的状况,分析采用氮气提前对氨合成催化剂进行升温的可行性并予以实施后,氨合成系统接气开车时间缩短至2 h左右,达到了节能减排、提产增效的目的。     

还原态氨合成催化剂在卡萨利氨合成系统的应用

介绍还原态氨合成催化剂在卡萨利低压氨合成系统中的成功应用情况。相对于传统氧化态氨合成催化剂,在技术上突破了还原态催化剂的装填、还原升温等技术难题,节省了氨合成系统的原始开车时间,从催化剂升温还原到产出合格液氨共用时25 h,为企业节省了2 000万元的开车费用。     

氨触媒快速还原新工艺在合成双塔并联中一塔生产、一塔还原的使用

该厂在大修开车过程中,根据“氨触媒快速还原新工艺”的理论,采用了一塔生产、一塔快速还原的新方法。还原后触媒活性好;在还原过程中全厂生产正常;还原塔与生产塔采用相同的压力,达到了触媒活性好、能耗低、氨耗少的目的。文章对其基本情况;快速还原的方案;实际升温还原情况;以及经济效益等作了叙述。     

两触媒同时升温

在长期停车复工时,变换和合成的触媒匀需升温。过去,是采用先变换氧化触媒升温,待变换气成份合格后,再进行合成氨触媒的升温。这样一般要5～7天。 我厂从1974年以来采用两触媒同时升温。其办法是:当变换氧化触媒升到200℃后,燃烧气送压缩,利用燃烧气拉微量。在拉微量过程中,气体不放空,用付线接回压缩机打循环。 我厂1974年在一次长期停车后,采用此法同时升温,只用38小时。     

废锅蒸汽在合成触媒升温还原中的作用

山东红日集团在2000年建成了100kt／a合成氨项目，其合成塔内件为南京国昌化工科技有限公司生产的GC-R202Y型φ200mm二轴二径氨合成塔内件。原始开车所还原的触媒已使用4年，因活性下降，于2004年11月进行了更换，新装的DNCA低温高活性触媒35．7t。触媒的升温还原按升温期、还原初期、还原主期、还原末期4个阶段进行。