竹原纤维精梳彩棉混纺喷气纱的生产

为了探讨竹原纤维/精梳彩棉70/30 14.6 tex混纺喷气纱的纺纱工艺,根据竹原纤维的性能和喷气纺的特点,经过纺纱实践,制定了纺纱工艺流程,合理配置了各工序工艺参数及采取的技术措施.竹原纤维精梳彩棉混纺喷气纱采用三道并条混和,针对竹原纤维杂质少的特点,开清工序采用多梳少打、轻打少落的工艺配置,梳棉采用轻定量、紧隔距工艺,喷气纺采用较小牵伸、放大隔距、增大加压、调慢车速的工艺.实践表明,竹原纤维精梳彩棉混纺喷气纱纺纱断头率低,生产效率高,成纱质量良好.     

毛/粘胶/涤纶喷气涡流纱的开发及成纱性能分析

开发18.5 tex毛/粘胶/涤纶20/60/20三组分喷气涡流纱,深入研究了各组分的性能特点及在纺纱过程中的注意事项,确定了前纺的工艺过程及主要参数,并对喷气涡流纺机的主要纺纱工艺参数进行了优化选择.对所纺纱线的成纱强度、毛羽、耐磨性、抗起球性等指标作了测试,与毛/粘胶/涤纶三组分环锭纱作了对比分析.结果表明,此三组分喷气涡流纱的断裂强度较低、毛羽少、耐磨性较好、粗节较多、棉结较少,条干较差.     

棉Modal锦纶赛络纺包芯纱的纺制

探讨外包纤维为精梳棉、Modal,芯纱为锦纶长丝的赛络纺包芯纱的生产工艺.介绍了锦纶丝、澳洲棉和Modal纤维的性能特点及纺纱工艺流程,通过纺纱工艺试验,针对原料性能,各工序优化配置了纺纱工艺并采取了相应的技术措施.粗纱工序采用轻定量、低速度、重加压、大隔距、较小后区牵伸和较大粗纱捻系数的工艺,细纱工序减小后区牵伸倍数,放大后区罗拉中心距.实践表明,纺制的精梳棉Modal锦纶丝赛络纺包芯纱为低弹纱,成纱质量良好.在纺制锦纶丝包芯纱时,选用的外包纤维细长、长度整齐度高,可以改善成纱条干和包覆效果,保证成纱质量.     

Aircell纤维成纱的工艺优化

探讨Aircell纤维纺纱的生产工艺.根据Aircell纤维的性能特点,为了减少Aircell纤维的损伤,开清棉采用短流程、多分梳、轻打击、混和均匀的工艺;梳棉采用轻定量、低速度、多梳少落、快转移工艺;并条采用重加压、大隔距、轻定量、低速度工艺;粗纱采用重加压、低速度、小张力工艺;细纱采用大隔距、大牵伸、重加压工艺;络筒采用较低速度、合理设定清纱器参数等工艺,可使Aircell 18.5tex纱的质量达到较好的水平.     

导湿涤纶甲壳素竹棉混纺纱生产工艺要点

探讨导湿涤纶甲壳素竹棉四合一混纺纱的生产工艺要点.介绍了导湿涤纶纤维、甲壳素纤维、竹纤维的特性.优选了四种纤维混纺比例,确定了混和方案和纺纱工艺流程.梳棉采用"多梳、少落、轻定量、中隔距、小张力"的工艺原则;并条采用"低速度、中定量、大隔距、顺牵伸";粗纱和细纱采用"低速度、大隔距、中捻度"的工艺原则.实践表明,纺纱顺利,成纱质量稳定,达到用户要求.     

细纱压力棒隔距块的应用实践

为了提升纺纱水平,提高纱线质量,有效地改善成纱Uster条于CV值,减少成纱的细节、粗节、棉结、毛羽,在细纱上使用新型压力棒隔距块,改变原普通隔距块对牵伸区浮游纤维的控制。纺纱实验的结果显示：改善了成纱Uster条干CV值、细节、粗节、棉结、毛羽等质量指标。各项质量指标均达到了乌斯特2001公报5%～25%水平。     

细纱大直径胶辊的作用机理及纺纱效果

探讨应用大直径细纱胶辊进行纺纱的工艺配置及技术要点。采用大直径胶辊,前区集中牵伸、紧隔距、适度加压,后区大隔距、小牵伸倍数,大粗纱捻系数,胶圈中张力的工艺配合,增强了胶辊对纤维的控制力,缩小了浮游区,稳定了对牵伸须条的牵伸力。结果表明,采用大直径细纱胶辊纺制R 9.8tex赛络纱,降低了成纱条干CV值,减少了成纱毛羽。认为,应用大直径细纱胶辊进行纺纱可以在适度加压情况下,取得重加压条件下的成纱质量效果。     

聚乳酸纤维棉纤维混纺纱的纺制

探讨聚乳酸纤维棉纤维混纺纱的生产工艺.根据聚乳酸纤维的性能特点,同时为了减少聚乳酸纤维的损伤以及保证准确的混纺比,采用条混工艺;开清棉采用"短流程、低速度、多松少打、轻梳少落"工艺;梳棉采用轻定量、低速度,减少棉结和短绒;并条合理配置工艺;粗纱采用小张力、大隔距、低速度;细纱采用低速度、大隔距、小牵伸、重加压;络筒采用较低速度、合理设定清纱器参数等,可使聚乳酸/棉65/35 13 tex纱质量迭到较好的水平.     

提高中粗号涤纶纱质量的几项技术措施

中粗号纯涤纱在纺纱过程中极易出现缠、堵严重,前钳口吐"硬头"现象,成纱指标差,生产困难.我们通过分析认为,涤纶纤维与金属及纤维间摩擦因数较大,纤维整齐度好,单强高,所以纺制粗号涤纶纱时牵伸力大,传统的"两大两小"工艺配置中较大的粗纱捻度更加大了慢速纤维对快速纤维的摩擦控制力,在牵伸过程中更容易出现牵伸力与握持力不相适应的情况,不利于须条顺利牵伸.若采用"小粗纱定量,大隔距,重加压"工艺,虽在一定程度上缓解了这种矛盾,但却存在着隔距大,纤维变速点不稳定,成纱条干差,生产效率低的问题.     

芳砜纶桑皮纤维棉19.4 tex混纺纱的生产

探讨芳砜纶/桑皮纤维/棉19.4 tex混纺纱的生产工艺。针对芳砜纶、桑皮纤维和棉纤维的性能特点,纺前对纤维进行预处理,采用桑皮纤维棉纤维包混后与芳砜纶纤维条混工艺,合理配置开清棉和梳棉工艺;并条采用三道混并、防静电胶辊、重加压、大隔距、倒牵伸、低速度工艺;粗纱适当提高回潮率,选用较小定量和较大捻系数,严格控制纺纱张力;细纱采用低速度、中捻度、重加压、小钳口工艺;络筒采用小张力、低速度工艺,并合理配置电清参数,最终成功纺制出芳砜纶/桑皮纤维/棉50/30/20 19.4 tex混纺纱。     

纯棉色纺氨纶包芯纱工艺的优化

介绍了环锭细纱机纺纯棉色纺棉／氨包芯纱的纺纱工艺,通过正交试验得到最佳工艺组合,当外包纤维的捻系数为360、芯纱预牵伸倍数为3．56时,包芯纱的各项性能指标达到最佳。     

精梳涤棉65/35AB纱生产实践

阐述了在采用大定量高效工艺的前提下运用A+B工艺生产精梳T/C 65/35AB纱时存在的问题,介绍了生产工艺以及生产中采取的主要技术措施,认为采用A+AB工艺方法能有效避免生产过程中产生的色差和包芯纱疵点。     

精梳棉/粘胶/毛混纺纱的开发

介绍了采用棉纤维、粘胶纤维、毛纤维分别制条再混合纺纱的工艺生产过程。探讨了JC／R／W（60／30／10）纺纱采取的主要工艺参数和技术措施。开发出的混纺纱综合了棉、粘胶、毛的优点，用该种纱制成的织物柔软、质轻、保暖、导湿，经济效益显著。     

精梳涤/棉(40/60)混纺纱线的生产实践

论述了精梳5．83tex／2涤／棉(40／60)混纺纱线的有关原料选配、各工序工艺原则、主要工艺参数以及在生产实践中采取的技术措施。     

捻度对棉/氨纶/银丝包芯纱性能的影响

为了制备具有良好纺织特性的弹性导电纱线材料，以棉粗纱、氨纶、银丝为原料，通过设计原料的喂入方式及在环锭纺纱机的前罗拉与导纱钩之间附加定位装置，纺制以氨纶为纱芯、银丝与棉纤维螺旋包缠氨纶且棉纤维位于纱线表面的弹性导电包芯纱，探究捻度对纱线弹性、导电性、耐磨性和断裂强力的影响。以银丝紧贴氨纶表面包缠为模型，计算得到不同捻度下包芯纱中紧贴氨纶表面包缠的银丝长度的理论值。实验结果表明：包芯纱的弹性随捻度变化，在70捻/(10 cm)时包芯纱定伸长伸长弹性率、定负荷伸长弹性率较大；在包芯纱伸直(不伸长)状态下，纱线实测电阻值随捻度的增大而增大；在包芯纱伸长10%的状态下其实测电阻值小于伸直状态下等长度包芯纱实测电阻值，且在75捻/(10 cm)时伸长状态与伸直状态下的相同长度包芯纱的实测电阻值之差较小。     

锦纶/粘胶/尼龙长丝包芯纱产品的开发

叙述了锦纶纤维与粘胶纤维混纺尼龙长丝包芯纱的生产工艺流程和选用原料的性能指标,介绍了开清、梳棉、并条、粗纱、细纱等工序有关工艺参数和具体技术措施.     

Polynosic纤维/彩棉弹力包芯竹节纱的开发

介绍了Polynosic纤维的特性,Polynosic纤维/彩棉弹力包芯竹节纱的工艺流程,以及纺纱各工序的工艺配置和采取的技术措施.     

绿色短纤/涤纶丝四组分赛络纺复合纱的生产

以棉、聚乳酸、Modal纤维为短纤维和涤纶为长丝,采用赛络纺(Sirofil)纺纱技术纺制了36tex 50/30/20棉/聚乳酸/莫代尔+83.3dtex涤纶四组分赛络纺复合纱,并与相同线密度的环锭纱进行了比较;同时介绍了复合纺纱的细纱装置,原料选择、纺纱流程及各个工序的技术要点。成纱性能表明赛络纺纱的拉伸性能有所提高,毛羽明显减少,条干显著改善。     

丝棉混纺双股线的生产实践

纺制丝棉产品的关键是做好丝原料的选配和预处理，解决开清工序丝纤维缠打手，降低捻线断头率。文章从原料的选配、上机工艺的优选、以及技术措施的应用等方面探讨了在棉纺设备上生产混纺双股线的实践。