PREP工艺参数对3D打印用AlSi10Mg铝合金粉末性能的影响

利用等离子旋转电极雾化技术(PREP)制备了AlSi10Mg铝合金粉末,研究了电极棒转速、直径、等离子弧电流及雾化介质对粉末性能的影响。结果表明,粉末粒度随着电极棒转速与直径的增大而减小,粒度呈正态分布,主要集中在74～150μm。随着电流的增大,片状粉末增加,在电流为360A时片状粉末Si、Mg元素烧蚀严重。增大雾化介质中氦气比例,粉末冷却速度增加,粉末粒度略微细化。通过粉末扫描电子显微镜(SEM)形貌发现,粉末表面为发达的花瓣状胞状晶组织,后期可以增大氦气比例加快粉末冷却速度,得到表面更加光滑的球形粉末。     

民机用AlSi10Mg合金SLM成形组织与性能

采用激光选区熔化技术制备民机用AlSi10Mg铝合金的可行性,并对其性能适用性进行评价。发现AlSi10Mg铝合金SLM成形组织致密、力学性能优于成分相当的ZL104铸件和AlSi10Mg砂铸件,横向塑性比竖向略优,竖向抗拉强度比横向略优,在激光扫描功率等参数不变且都能获得显微组织形貌良好、无明显的冶金缺陷情况下,低扫描速度获得的力学性能略优于高扫描速度性能。     

TiB2/AlSi10Mg选区激光熔化成形组织与性能

采用选区激光熔化成形技术制备AlSi10Mg合金和TiB2/AlSi10Mg复合材料,利用XRD、SEM、TEM、万能拉伸实验机和维氏硬度计等对TiB2/AlSi10Mg复合材料的力学性能、组织结构等进行了表征分析。结果表明：AlSi10Mg合金中加入增强相TiB2后,其SLM成形件的致密度、屈服强度和断裂强度分别由96.8%、156.3 MPa和366.3 MPa增加至99.4%、170.1 MPa和413.4 MPa。TiB2/AlSi10Mg成形件屈服强度的提升主要来源于Orowan强化、弥散强化和细晶强化。与此同时,TiB2增强相的添加使得裂纹源增加,大幅度降低了AlSi10Mg合金的塑性（从8.5%下降到4.2%）,其断裂机制由准解理断裂转变为解理断裂。     

打印方向及热等静压对增材制造AlSi10Mg的影响北大核心

AlSi10Mg因其密度小、强度高等优点在航空航天等领域有着广泛应用,通过与选择性激光熔化(SLM)技术结合可以快速生产高质量、高复杂度的零部件。研究了打印方向及后续热等静压处理对SLM成形AlSi10Mg微观组织及力学性能的影响,发现不同打印方向会在成品上留下不同的熔池特征,试件的延展性随着打印角度的增大而减小。热等静压加工会消除熔池特征,但也会将网状Si相转化为颗粒状沉淀相,降低抗拉强度的同时提高塑性,延展性依旧随打印角度增大而下降。     

粉末工艺合成金刚石中参数的选取

通过实验考察了粉末材料合成金刚石中工艺参数对合成效果的影响, 讨论了粉末材料合成金刚石中工艺参数的选取原则。实验证明, 合成压力、温度与时间是影响合成效果的重要参数。合理的选取工艺参数, 有利于合成优质金刚石。     

工艺参数对粉末烧结多孔铝孔隙特性的影响

采用粉末烧结法制备多孔铝，借助SEM及定量金相法研究了铝粉粒径、压制压力和添加剂含量等工艺参数对多孔铝的密度和孔隙率的影响规律．结果表明：随铝粉粒径、压制压力的减小或添加剂含量的增加，孔隙率增大，密度减小；孔隙多呈不规则的孔洞形貌，平均孔径为30-70μm；在铝粉粒径105～150μm、压制压力10～15kN、聚乙二醇含量为5％～10％及FB含量20％～25％的条件下，可烧结出孔隙分布均匀、孔径较均一且孔隙率较高的多孔铝．     

工艺参数对粉末烧结多孔铝孔隙特性的影响

采用粉末烧结法制备多孔铝,借助SEM及定量金相法研究了铝粉粒径、压制压力和添加剂含量等工艺参数对多孔铝的密度和孔隙率的影响规律.结果表明随铝粉粒径、压制压力的减小或添加剂含量的增加,孔隙率增大,密度减小;孔隙多呈不规则的孔洞形貌,平均孔径为30～70 μm;在铝粉粒径105～150 μm、压制压力10～15 kN、聚乙二醇含量为5%～10%及FB含量20%～25%的条件下,可烧结出孔隙分布均匀、孔径较均一且孔隙率较高的多孔铝.     

真空雾化制备Ag-Zn-Cu粉末的性能研究

介绍了真空雾化制备Ag-Zn-Cu粉末的过程;研究了粉末的表面形貌、粒度分布、工艺性能;考察了影响粉末粒度的因素;分析了金属液滴的雾化过程和凝固过程。     

脉冲电镀工艺参数对镀层性能影响的研究

对脉冲电镀原理进行了分析，研究了脉冲电镀工艺参数对Ｎｉ镀层硬度、耐磨性的影响，得出了比较理想的工艺参数，为生产脉冲电镀镍基金刚石制品打下了基础。     

粉末冶金工艺参数对新型医用TiMoTaNbZr合金热变形行为的影响

以各合金元素粉末为原料,通过混料、冷等静压及真空烧结制备了新型医用Ti-14Mo-2. 1Ta-0. 9Nb-7Zr合金。通过改变压制压力、烧结保温时间等工艺参数制备合金,然后在变形量为60%、变形温度为900℃、变形速率为0. 01 s-1的条件下对合金进行高温热变形处理。利用X射线衍射(XRD)、光学显微镜(OM)及真应力-真应变曲线,表征分析了粉末冶金制备工艺参数对合金热变形行为的影响。结果表明,合金热变形后组织沿变形方向成纤维状,形成流线;粉末冶金法制备的合金强塑性好,且保温时间越长、制备压力越大,合金强塑性越好;合金在高温变形的条件下,发生动态回复和动态再结晶。动态回复阶段流变应力随着应变量的增加而增加,动态再结晶阶段则相反,再结晶完成后,合金进入稳态流变阶段。     

工艺参数对上引连铸铜镁合金杆微观组织的影响

根据热平衡计算确定了冷却水流量,并对不同工艺参数下的上引连铸铜镁合金杆的铸态组织进行了分析。结果表明,铜镁合金杆顶杆温度可以作为判断结晶器冷却效果好坏的一个指标,铜镁合金杆顶杆温度应小于100℃。冷却强度越大,铜镁合金杆的晶粒越细小,但冷却强度过大反而使其晶粒度增大;铜镁合金杆的截面积越小,冷却效果越均匀,晶粒度越小;上引速度过快会使铜镁合金的晶粒粗大。上引连铸铜镁合金杆较佳的工艺参数为:上引速度261 mm/min、冷却强度25~30 L/min。     

工艺参数对压铸AM60B镁合金组织缺陷的影响

对采用液态压铸技术，研究了压铸工艺参数对AM60B镁合金组织缺陷的影响．试验结果表明．当浇注温度为680℃、模具温度为180℃、压射速度为3．0m／s及压射比压为75MPa时，可以获得组织均匀细小、表面光滑、缺陷极少的AM60B镁合金铸件．     

Fe对Al-10Si合金微观组织和摩擦性能的影响

采用MM2000摩擦磨损试验机研究Al-10Si-xFe合金在不同负载下的摩擦磨损性能.结果表明,适量的Fe含量可改变Al-10Si合金的第二相组织.在100N低载荷时,Al-10Si-xFe合金具有一定的摩擦性能,Fe含量的增加对其磨损质量影响不大,但会减低其摩擦系数.在200N中载荷时,铁含量较低的Al-10Si-xFe合金的摩擦性能较低,当Fe质量分数达1.5%时,具有一定的摩擦性能.在300N高载荷时,Al-10Si-xFe合金的摩擦性能较差.该合金不适宜用作高载荷摩擦材料.     

7075铝合金实心型材生产工艺的研究

对一种7075铝合金实心型材进行了热模拟试验研究,并对其组织及性能进行了分析测试.结果表明,在挤压温度380～400℃,固溶淬火温度480℃、保温时间2.5h,以及在120℃及保温时间24 h的时效处理工艺条件下,7075铝合金实心型材的抗拉强度、屈服强度及延伸率分别达到635 MPa,576MPa和8.5％.