基于骨架模型曲柄滑块机构的参数化设计与仿真

对曲柄滑块机构进行了几何分析并确定了其设计参数的取值范围。基于Pro/E的Top-Down设计方法,建立了曲柄滑块机构的骨架模型。通过Pro/Program编程和添加关系式实现了骨架模型参数化设计。基于骨架模型建立了曲柄滑块机构装配模型,并在Pro/Mechanism模块中进行运动学仿真分析,成功地建立了一个参数化设计与仿真系统。该系统能够获取曲柄滑块机构任意位置的运动规律,具有可视化、参数化、操作简单等特点,为教学与生产实践提供指导。     

叉车门架系统的 Top-Down设计研究

阐述了Top-Down设计的理论、特点和设计流程,对设计过程中所涉及到的相关概念作出了具体的定义。结合叉车门架系统实例建立了门架、门架液压、货叉架和挡货架骨架完整的Top-Down设计流程,简要说明了相关模块之间接口问题和如何实现门架起升和门架液压系统中软管的参数化控制过程。实践证明Top-Down设计方法可以大大提高产品的设计效率和速度。     

基于Pro/E Top-Down技术的数控铣床虚拟装配与维修系统设计

研究基于Pro/Engineer 软件环境的Top-Down设计技术在数控铣床虚拟装配与维修系统设计中的应用.在概念设计所确定产品的布局与结构模型基础上,根据Top-Down 设计方法构建整个机床的二维参数化布局(Layout).通过建立骨架模型(Skeleton)的方法将其具体化和3D化,并以此为基础完成包括整个产品装配结构的产品模型.进行基于产品模型的各子系统的分解及各子系统的设计细化.经各子系统协调并行设计,最终完成整个产品设计.     

基于自顶向下的曲轴后油封推装装置的设计

通过对发动机后油封（带正时齿轮）推装装置的功能进行综合分析,运用自顶向下（Top-Down）的思想,并结合图形进行层次分析,建立骨架模型。在此基础上应用Solidworks软件进行基本零部件的三维结构参数化设计。该设计思路符合工程实际中从概念设计到详细过程的设计思路,显著提高了设计效率,符合现代产品设计周期缩短的客观需求。     

门式起重机支腿自顶向下的设计方法

通过对门式起重机支腿的功能进行综合分析,应用SolidWorks软件,提出一种支腿的自顶向下(Top-Down)设计方法,并利用开发工具Visual Basic对支腿进行快速变型设计。首先根据门式起重机支腿的功能要求,构建顶层基本骨架模型;然后确定各零部件以及零部件之间的结合方式,进行支腿主模型设计;最后,在主模型完成设计的基础上,利用Visual Basic与Solidworks API对支腿主模型进行参数化变型设计。该设计思路符合工程实际中从概念设计到详细过程的设计思路,显著提高了设计效率,符合缩短现代产品设计周期的客观需求。     

Top-Down设计在液压支架三维建模中的应用

Top-Down设计是自顶而下设计概念的简称,含义是先确定总体思路、设计总体布局,然后设计零部件,从而完成一个完整的设计.利用Top-Down设计概念中的布局和骨架模型两种工具,对液压支架进行参数化建模,可实现产品设计的同步进行,产品结构的快速化修改,缩短产品的设计周期,提高设计效率.     

Pro／E软件Top—Down设计理念在产品设计中的应用

文中主要为引进Pro／E的Top-Down设计理念而进行的一些阐述以及解决方案,通过参数化的一个总体实例以及一个分系统的实例阐述Top—Down设计理念;同时将Pro／E数据库管理做个简单的阐述,简单的提出协同设计的概念。     

支持产品变型设计的建模方法研究

针对产品变型设计中零/部件之间依赖关系复杂和知识重用效率低等问题,提出了支持产品变型设计的生成式参数化设计方法。该方法在分析产品变型设计自身特点以及与其设计过程之间关系的基础上,将产品划分为功能相对独立的一系列设计区域,并通过构建骨架模型管理各设计区域的关联关系,实现了装配结构与各设计区域建模结构的分离;针对各设计区域建立了设计元素库,并给出了基于知识的设计元素建模方法和流程,将设计知识、经验等融入到设计元素中;以骨架模型为配置参考,通过设计元素的替换、参数变更等操作实现了知识辅助的产品自动变型设计。最后以Inventor三维建模软件为平台,以自行车曲柄为具体设计实例,展示了产品变型设计过程,证明了所提方法的有效性。     

基于Teamcenter的产品级参数化设计技术研究与应用

分析了NX/WAVE参数化设计过程,提出在Teamcenter软件与NX集成环境下使用WAVE技术进行产品级参数化设计的方法。研究了实现Top-Down协同设计所需的关键技术,包括Teamcenter与NX集成技术、主模型技术、部件间表达式建模技术及访问权限控制机制,并给出减速器设计实例。此方法对其他产品级参数化设计工作有普遍的适用性,能明显提高设计效率,缩短产品的研发周期,提高市场竞争力。     

基于Top-Down的主轴箱传动系统设计

主轴箱是组合机床中的专用部件,其传动系统的设计是决定组合机床设计效率的关键。利用Pro/E建立主轴箱各传动零件的三维参数化模型,并对主轴箱传动系统进行Top-Down的参数化布局设计,实现主轴箱传动系统的自动装配,从而达到快速设计主轴箱传动系统、缩短产品设计周期的目的。     

全三维设计方法在某机载雷达中的应用

随着计算机信息技术的不断发展,结构全三维设计方法正成为先进企业主流的设计模式。文中基于三维设计软件Creo2.0,以某典型机载雷达为对象,着重阐述了全三维设计中Top-Down协同设计、模型简化过程、装配模型检查及维修性设计等过程。应用结果表明,采用全三维设计方法对提高设计效率、降低设计差错效果明显。     

基于结构快速设计平台的机柜设计

结构快速设计平台以三维设计软件Pro/E和PDM数据库为基础,融入了Top-Down的设计理念.为了实现机柜的快速设计,文中对机柜设计过程中的几个关键要素进行了分析:对机柜的设计过程进行提炼形成标准的设计流程;对机柜及附件的模型数据进行整理形成专业的显性知识库;结合参数化设计实现机柜自定义变形;分析机柜的装配关系,利用骨架模型、关系和参数实现装配的自动定位;利用面板快速装联工具实现转接板的快速设计.最后结合具体实例介绍了机柜的快速设计过程.通过结构快速设计平台,降低了机柜的设计难度,提高了机柜的设计效率,避免了因设计能力差异造成的设计质量不一致.     

Top-Down策略在产品系列化设计中的应用

文中介绍了Top-Down策略的优点,对两种不同的Top-Down设计方法的优缺点进行了比较。相比而言,主控模型Top-Down设计法优势更为明显。文中阐述了主控模型Top-Down的设计流程以及利用主控模型Top-Down法进行产品系列化设计的步骤,并以19″标准抽屉为例,对其实践应用进行了验证。结果表明,主控模型Top-Down法能够很好地完成产品系列化设计,是快速完成产品系列化设计的一种好途径。     

智能箱式变电室骨架体设计与研究

介绍了运用三维CAD软件Pro／ENGINEER中的关系（relation）功能建立箱式变电室骨架体零件参数化模型及其整体骨架装配模型的过程,形成了一套完整的智能变电室骨架体设计方案．实现了仅用长、宽、高3个尺寸驱动整个变电室零部件自动设计的功能。结果表明,此设计方法应用到企业设计工作中可以有效地降低重复工作量、提高设计效率和减少设计错误。     

雷达结构交互式虚拟装配系统研究

文中针对雷达结构传统装配设计中存在的效率低、一次装配成功率不高等问题,提出了一种基于虚拟现实技术的交互式虚拟装配系统构建方案。该系统集成交互式外设在不需要任何雷达实物的情况下,完全在虚拟环境下通过用户的自然操作,实现雷达结构装配的全过程。文中介绍了系统中虚拟装配功能模型的构建方法,重点分析了虚拟手在系统中的动作实现过程,阐述了雷达结构装配仿真规划的方法,最后还介绍了原型系统的开发过程和系统功能的实现。     

支持协同的3维轻量化模型与圈阅工具的研究

为提高3维模型的传输效率和协同设计中的数据保密性,定义了一种支持协同的3维轻量化数据结构,引入了轻量化装配模型和轻量化零件模型,其中轻量化装配模型记录了模型的产品结构关系和各零件的装配位置,轻量化零件模型记录了模型的非精确显示数据和支持模型测量的精确几何数据及其关联。因为过滤原始3维模型中的非几何信息,轻量化模型的数据量约为原始模型的1／20。在系统实现方面,给出了3维轻量化工具的体系结构,研究了3维模型轻量化组件、可视化浏览器组件和可视化协同组件的开发。最后,在某汽车制造企业的产品数据管理系统中进行了实施,提高了3维环境下的协同设计效率。     

自适应参数驱动的装配界面形状主动设计方法

应力分布均匀程度是衡量精密机电产品装配精度和性能稳定性的重要指标,均匀的应力分布也是当前精密机电产品装配过程所追求的目标之一。形状设计是改善装配界面接触应力分布的重要途径,针对当前基于应力分布的装配界面形状主动设计方法中初始参数取值难以确定,且相关参数对优化过程计算效率、数值计算稳定性影响较大的问题,提出了一种根据优化过程中接触应力分布均匀程度变化信息来调节优化参数的自适应参数计算方法。并以典型单螺栓连接结构为设计对象,对比了采用自适应参数设计方法与采用固定参数设计方法分别进行装配界面形状主动设计后的结果。理论分析结果表明：该方法可以很好地解决基于应力分布的装配界面形状主动设计方法中初始参数难以确定的问题,同时提高了优化效果、计算效率和优化过程中的数值计算稳定性。     

产品自顶向下设计的研究现状及发展方向

给出了自顶向下设计所涉及的关键技术、国内外研究现状、存在的问题及发展方向。首先介绍了自顶向下的设计过程；然后介绍关键技术及研究现状，包括产品装配模型的表达方式、装配模型的建模方法、装配模型的优化分析方法和装配顺序规划等；最后给出各关键技术的发展方向。