硅橡胶/TPU动态硫化热塑性弹性体的配方和加工工艺的研究

以热塑性聚氨酯弹性体(TPU)和有机硅橡胶(SIR)为基体,通过Hakke密炼机采用动态硫化的方法制备了热塑性弹性体(TPV)。研究了不同制备条件下得到的TPV的性能。结果表明,TPU/SIR共混物质量比为50∶50、密炼机加工温度为180℃、转速为70 r/min、硫化时间为4 min时,TPV的加工性能、力学性能、毛细管流变性能和微观形态达到一个较好的平衡点。     

增容剂对硅橡胶/热塑性聚氨酯热塑性硫化胶性能的影响

采用动态硫化法制备了甲基乙烯基硅橡胶（MVQ）/热塑性聚氨酯（TPU）共混型热塑性硫化胶（TPV）,考察了增容剂的种类及用量对TPV力学性能及加工流变性能的影响。结果表明,随着增容剂用量的增加,TPV的力学性能呈先上升后下降的趋势。相比于乙烯丙烯酸共聚物和乙烯与乙酸乙烯嵌段共聚物,用聚烯烃弹性体接枝马来酸酐（POE-g-MAH）作为增容剂时TPV的力学性能更为优异。3种增容剂均能提高TPV中MVQ相与TPU相的相容性。当POE-g-MAH的用量为6份时,TPV中MVQ相与TPU相的玻璃化转变温度靠近程度最大,两相界面较为模糊,增容效果最佳。     

用动态硫化法制备热塑性聚氨酯/硅橡胶热塑性弹性体

利用微型螺杆挤出机制备了热塑性聚氨酯基动态硫化硅橡胶(TPSiV),通过力学性能测试、热重分析和扫描电子显微镜考察了基料配比、硅橡胶和热塑性聚氨酯的种类、动态硫化温度及交联剂用量等对TPSiV力学性能、耐热性能及微观形态的影响,据此确定的最佳组成和工艺参数为:牌号80 A的热塑性聚氨酯与硅橡胶YT 3150在180℃下...     

TPU/硅橡胶弹性体动态硫化过程相态结构控制研究

将硅橡胶加氢硫化,采用动态硫化方法制备了聚氨酯/硅橡胶热塑性弹性体,并与简单二元共混体系进行了比较.在简单共混体系中,硅橡胶用量为55%和60%时,体系分别形成两相连续和聚氨酯分散相结构,而在动态硫化后均实现了硫化硅橡胶均匀分散在聚氨酯基体中的相态结构.在动态硫化过程中,催化剂加入1 min内已经实现了相反转,但此时分散相分散不均匀;动态硫化5 min产物相比简单二元共混体系,拉伸强度提高了1 277%,断裂伸长率提高了546%.     

相容剂对硅橡胶/TPU动态硫化热塑性弹性体性能的影响

以热塑性聚氨酯弹性体(TPU)和有机硅橡胶(SIR)为基体,加入不同相容剂通过Hakke密炼机采用动态硫化的方法制备了热塑性弹性体(TPV),研究了不同相容剂对弹性体性能的影响.结果表明,KH550在TPV中相容性较好,并且当KH550乙醇溶液的质量分数为20％分散较好,力学性能优异;当基体树脂预热后加入KH550的加料顺序最优;当KH550含量为0.4 phr时拉伸强度较好且黏度最大;随着KH550含量的增加,弹性体熔体质量流动速率和压缩永久变形都逐渐降低.     

工艺因素对动态硫化EPDM/PP热塑性弹性体性能影响

本文综合地介绍了投料顺序、共混时间、共混温度、剪切速率以及制备设备等工艺因素对动态硫化EPDM/PP热塑性弹性体性能的影响。     

EPDM/POE动态硫化热塑性硫化胶的性能与结构

采用动态硫化法制备EPDM/聚烯烃弹性体(POE)热塑性硫化胶(TPV),研究共混温度和硫化体系配比对其性能的影响,并对其形态结构进行表征.结果表明:随着共混温度的升高和硫化体系用量的增大,共混体系的硫化速率逐渐加快;TPV的拉伸强度和拉断伸长率在共混温度为150℃左右时达到最大,拉断伸长率随着硫化体系用量的增大而减小,而拉伸强度则先减小后略有增大;随着共混温度的升高和硫化体系用量的增大,TPV撕裂强度呈现先增大后减小趋势;当硫黄用量为0.2份时,体系出现了明显的Payne效应,EPDM交联相以平均粒径为1μm左右的颗粒状态分散于POE连续相中.     

动态硫化工艺对丁基橡胶/聚丙烯热塑性硫化胶性能的影响

考察了3种不同动态硫化工艺(M 1、M 2和M 3)对丁基橡胶(IIR)/聚丙烯(PP)热塑性硫化胶(TPV)结构与性能的影响,并考察了转子转速和动态硫化时间对IIR/PP TPV物理机械性能的影响。结果表明,不同动态硫化工艺制备的TPV的Payne效应均随着应变的增大而减小,采用M 3工艺制备的TPV的网络结构最强。采用3种工艺制备的TPV的拉伸强度由大到小依次为:M 3、M 2、M 1。采用M 2和M 3工艺制备的TPV中IIR与PP相容性较好。不同动态硫化工艺制备的TPV中IIR均呈不规则长条状分散在PP中,采用M 1工艺制备的TPV中交联IIR颗粒的尺寸最大,采用M 3工艺制备的TPV中交联IIR相颗粒和滑石粉填料分散较均匀。随着动态硫化过程中转子转速的提高及动态硫化时间的延长,采用M 3工艺制备的TPV的拉伸强度和扯断伸长率均先增加后减小。当转子转速为80 r/min、动态硫化时间为5 min时,IIR/PP TPV的物理机械性能较好。     

Pt催化剂对动态硫化SR/TPU热塑性弹性体力学性能及相态结构的影响

采用动态硫化法制备了加成型有机硅橡胶(SR)/聚氨酯(TPU)热塑性弹性体(TPV),系统研究了Pt催化剂含量对共混扭矩、SR相交联度、SR/TPU热塑性弹性体相形态以及力学性能的影响。结果表明:随着Pt催化剂含量的增加,橡胶相交联度以及试样力学性能逐渐提高;当Pt催化剂含量高于0.16 phr,交联度基本保持不变,TPV的力学性能稳定。相态结构研究表明:随着动态硫化的进行,体系发生由双连续相向"海-岛"结构的相反转,且随着Pt催化剂含量的提高和硫化时间的延长,橡胶相尺寸减小。此外,还研究了SR/TPU配比对其TPV力学性能的影响,发现当SR/TPU配比为60/40时,热塑性弹性体的综合力学性能最佳。     

EPDM/PP热塑性动态硫化胶的进展

阐述了EPDM／PP共混型热塑性动态硫化胶的发展历史,制备工艺,微观相态结构,性能,加工技术和应用领域。     

高密度聚乙烯/硅橡胶热塑性硫化胶的制备与性能

采用动态硫化法制备了高密度聚乙烯（HDPE）/硅橡胶（MVQ）热塑性硫化胶（TPV）,考察了HDPE与MVQ的质量比及压片工艺对TPV的硫化特性、力学性能及表面亲疏水性能的影响。结果表明,随着MVQ用量的增加,TPV的动态硫化程度逐渐升高。随着压片时间的延长,TPV的拉伸强度、撕裂强度和扯断伸长率均大幅提高。随着MVQ用量的增加,TPV与水的接触角逐渐增加,相应的表面张力逐渐减小。     

动态硫化制备聚烯烃弹性体/三元乙丙橡胶/聚丙烯热塑性硫化胶的性能

讨论了三元乙丙橡胶、硫化剂(TX-29)及聚丙烯用量对聚烯烃弹性体/三元乙丙橡胶/聚丙烯热塑性硫化胶硫化特性和力学性能的影响。结果表明,随着三元乙丙橡胶生胶用量的增加,热塑性硫化胶的交联程度逐渐降低,胶料的拉伸强度、撕裂强度、定伸应力、硬度和高温压缩永久变形都呈减小趋势,而扯断伸长率和扯断永久变形变大。随着硫化剂用量的增加,胶料的拉伸强度、撕裂强度和定伸应力先增大后减小,高温压缩永久变形和扯断伸长率逐渐减小。随着聚丙烯用量的增加,胶料的流动性和力学性能改善,高温压缩永久变形呈现先增大后减小的趋势。     

动态硫化热塑性弹性体初探

主要讨论了动态硫化过程中交联剂和助交联剂对交联程度和交联速度的影响;材料微观结构和流变特性对性能的影响。     

VMQ/LLDPE动态硫化热塑性弹性体的制备与性能

采用动态硫化法制备了甲基乙烯基硅橡胶(VMQ)/线形低密度聚乙烯(LLDPE)热塑性弹性体。考察了共混比、硫化剂种类、动态硫化时间对VMQ/LLDPE热塑性弹性体力学性能的影响,并研究了VMQ/LLDPE热塑性弹性体的热失重情况。结果表明:共混比为60/40、选用DBPH为硫化剂、动态硫化时间为5 min时,VMQ/LLDPE热塑性弹性体具有较好的力学性能。     

硅橡胶/热塑性聚氨酯共混弹性体的制备及性能研究

采用简单共混和动态硫化的方法分别制备了有机硅橡胶改性热塑性聚氨酯弹性体(TPU).通过红外光谱(FTIR)、万能拉力机和扫描电子显微镜(SEM)的手段,研究了不同制备方法、硅橡胶/TPU质量比以及硅橡胶硫化体系等对材料微观相结构和力学性能的影响.结果表明,硅橡胶和TPU简单共混物的硬度、模量较低,拉伸永久变形随硅橡胶含...     

动态硫化CR/PVC热塑性弹性体的性能

以CR胶乳和PVC乳液共沉物为原料,通过动态硫化法制成CR/PVC热塑性弹性体.研究了混炼温度和橡塑共混比对CR/PVC共混物力学性能的影响,并通过电镜观察CR/PVC共混物的微观结构.结果表明,在(165±10)℃下制得的CR/PVC共混物的综合性能较好;动态硫化CR/PVC共混物比静态硫化CR/PVC共混物具有更好的力学性能.     

聚氨酯/热塑性聚醚酯硫化胶动态硫化历程及结构与性能

使用高温开炼机制备了混炼型聚氨酯/热塑性聚醚酯动态硫化热塑性硫化胶(TPV),探索了TPV的动态硫化历程及结构与性能的关系。结果表明,不同的微观结构决定了TPV具有不同的物理性能;TPV动态硫化历程分为4个阶段,即动态硫化初始阶段、相反转开始阶段、相反转过渡阶段和相反转结束阶段;储能模量-温度曲线证明了相反转在14 min时结束;TPV的交联密度持续增大,而相容界厚度先减小后增大。