基于激光跟踪仪的管路数字化取样制造技术研究

在运载火箭中，由于箱体和发动机制造误差、装配误差以及各装配件的累积误差等因素，导致这些连接的输送管路必须通过箭上实际装配空间来进行现场取样装配，方能保证其在箭体上的精确对接装配。针对该类大直径输送管路，开展基于激光跟踪仪测量方法的管路数字化取样制造技术研究，首先通过在总装前分别测量箱体和发动机关键连接部位的空间位置，然后基于测量数据进行数字模型的虚拟装配，最后通过机器人复现该管路系统的相对空间位置，模拟管路在箭体总装现场的取样制造。通过实测正式产品来验证该数字化取样制造的精度，实现管路的并行生产，提高装配生产效率。     

运载火箭管路可靠性试验验证方法

低温运载火箭管路具有种类多、跨度长、温区宽、安装边界复杂等特点,管路全部进行可靠性试验需耗费极大的资源.因此在小子样条件下如何开展管路可靠性试验验证就显得尤为突出.提出了一种针对高温、低温和长跨度管路的可靠性试验和试验件选取方法,该方法经过某型号管路可靠性试验验证,能够表征管路可靠性的真实性,具有较大的工程意义.     

Pro/E二次开发关键技术及其在管路快速设计中的应用

针对目前航天产品设计特点,分析Pro/E二次开发快速设计系统的关键技术。提出基于Pro/TOOLKIT和VC2008开发平台的快速设计系统的设计思路,重点研究并实现了模板派生、用户自定义特征及自动装配技术等关键技术。通过管路快速设计系统实例说明这些关键技术的应用。     

管路及支架振动试验技术

为了实现某型号管路及支架地面试验高效、准确模拟产品箭上复杂振动环境,通过夹具优化设计、采用内平衡系统、防失稳设计、使用振动设备低温防护等方法。解决了支架边界模拟、管路内力过大、波纹管易失稳、振动设备不适应低温环境、空间管路取样角度难以安装等问题,圆满完成管路及支架一系列地面振动试验,考核了产品的环境适应性,验证了可靠性指标。     

管路热力学环境试验技术综述

箭(弹)上用于增压、排焰的管路系统,承受热、压、振动等综合环境,管路将会出现强度下降、密封性能减弱、结构固有动特性变化等问题,甚至会发生管路损伤、泄漏及破坏情况.为了考核多种载荷环境综合作用下管路的强度及密封性能,需要在地面对管路进行热力学环境综合模拟试验.对热、压、振动等边界条件模拟以及试验热力学环境参数测试技术进行阐述,并对试验考核中存在的问题提出改进方向.     

航空活塞发动机进排气管路改进设计研究

针对小型航空飞机的动力性及安全性要求,采用CFD技术,建立了某型航空活塞发动机缸内与增压管路系统仿真模型,探讨了航空活塞发动机进排气管路系统性能评价方法,揭示了进排气管路结构参数对各缸进气均匀性、充气效率、排气倒流及涡轮特性的影响规律.通过对进排气管路系统的改进设计,有效改善了进排气系统性能及整机动力性能.所采用的改进设计研究方法为今后航空活塞发动机进排气管路设计奠定了基础.     

弹上管路铺设集成设计研究

分析了传统弹上管路铺设设计的特点和已有计算机辅助管路铺设设计研究的不足，针对战术导弹管路铺设集成设计的需要，建立了一种新的基于流程向导的弹上管路铺设设计系统，将三维管路系统的建模、分析、统计输出等环节复杂的设计技术因素集成到分步骤的自动化流程中，促进管路铺设设计的规范化、集成化和自动化；给出了设计实例，说明该系统的工程实用性和优越性．     

火箭发动机舱内管路安装改进分析与试验验证

为降低火箭发动机舱内氧增压管、预冷回流管及其固定结构组成的管路系统疲劳破坏的风险,对管路系统安装进行了设计改进.采用Abaqus软件对优化前后的管路系统在给定力学环境条件下的随机振动响应及疲劳寿命进行了仿真和试验验证,计算表明,改进后管路系统各组件静应力明显减小,最大静应力和最大均方根应力下的疲劳寿命明显改善,另外试验...     

管路参数对重载车辆悬挂系统动态性能影响研究

以某重载车辆悬挂系统为研究对象,基于功率键合图-方块图方法建立了悬挂油缸、管路及蓄能器的数学模型,并借助于Matlab/Simulink建立了仿真模型.重点就不同液压管路管径、不同工作频率对悬挂系统性能的影响进行了仿真分析并进行了样车试验对比验证.结果表明:液压管路中液体特有的惯性效应、流动阻力损失等因素对悬挂系统性能影响很大.对于外置蓄能器油气悬挂系统,管径由原有的16 mm增至30 mm后,整车垂向加速度均方根值降低50%,不同液压管路管径的选取直接影响整车行驶平顺性;工作频率越高,液压管路管径对系统动态性能的影响越大.     

管路系统环境试验技术

航天器管路系统,其可靠性关系到整个型号的发射成败,需要对管路系统进行充分的地面环境试验考核。根据管路环境试验的需求,通过管路的常温振动环境试验技术、高温振动环境试验技术、低温振动环境试验技术等对航天器各类管路进行充分的地面试验。考核试验中,管路的地面环境与在航天器上的工作环境基本一致。通过一系列管路地面试验的考核,为检查型号设计、工艺缺陷提供方法,保证型号成功发射。     

野战输油管线排空过程的气体与液体两相流瞬态模型

排空是野战输油管线的一项常规作业,为了提高排空作业的科学性和效率,建立了野战输油管线排空过程的瞬态模型,模型包括气体运动方程、液体运动方程以及相界面的耦合方程,并采用有限体积法对模型进行求解。在空压机排气压力和排气量给定的情况下,利用该模型可以计算出排空过程的管内各点压力、流量和持液率等参数。通过与实验参数对比,表明该模型计算精度较高,可以用于排空过程的管线运行参数预测,为排空设计和操作提供参考依据。     

埋头弹火炮挤进过程研究

研究了埋头弹火炮弹带挤进时的流动应力和摩擦系数,针对其特殊结构数值计算了挤进阻力,分析了挤进过程对内弹道性能的影响.弹带流动应力的增加会使挤进阻力增大,磨擦系数的减小会降低阻力.该文模型计算的最大膛压和初速更接近实验数据,且进行内弹道计算的准确度更高.     

X70钢在役焊接热循环及粗晶区组织性能研究

以X70管线钢为实验材料进行了在役焊接修复的研究,测定了在役焊接的热循环曲线,并与空冷焊接对比研究了粗晶区的组织和硬度。研究结果表明,在役焊接热循环曲线和常规空冷焊接有很大不同,高温停留时间和t8/5都远远小于常规空冷焊接。过快的冷却速度导致粗晶区生成了大量非平衡组织,如马氏体、板条铁素体,并使粗晶区的硬度值增大,增加了氢致裂纹敏感性。     

基于航天器动力管路的主动热控控温算法

主动热控系统是航天器的重要环境保障系统之一。随着航天技术的不断发展,航天器在太空所处工作环境愈加严酷,载荷类型愈加多样,对主动热控的控温精度和控温方式提出了越来越高的要求。基于卫星和运载火箭常见的控温对象动力管路为基本模型,对开关式和比例式控温算法进行仿真验证,通过对仿真结果的对比和讨论解决了应对环境突变的问题,为后续高精度的控温策略方案设计提供理论依据。     

腐蚀缺陷管道剩余强度ANSYS有限元模拟可行性研究

以管道实测腐蚀缺陷为依据,用ANSYS有限元法计算含长方形、椭圆形和组合形腐蚀缺陷管道的应力、应变状态,根据第三强度失效准则确定腐蚀管道剩余强度,并结合室内管道承压实验进行了结果验证。结果表明:多个腐蚀缺陷间距对于最大等效应力存在临界值,当双点长方形腐蚀缺陷间距小于60 mm时存在干涉,其最大等效应力高于含单个缺陷管道;ANSYS有限元分析软件建模方法可靠,可以模拟含复杂腐蚀缺陷形状管道的受力状态;模拟结果与室内管道承压实验有较好的吻合度,相同条件下最大偏差小于8.6%。ANSYS有限元分析对于含复杂腐蚀缺陷管道模拟具有准确性和可靠性。ANSYS     

弹丸挤进过程的测试与研究

本文提出了一种用于短身管火炮上测量弹丸挤进过程的测试系统,讨论了弹丸挤进规律的测试技术问题.该系统采用在弹头安装传感器的直接引线弹底测压技术,成功地测出了弹底压力,并利用“接触法”和“测压法”二种方式同时测出了挤进压力.实验结果表明,动态挤进压力比经典弹道传统概念大得多。     

焊接热过程对X100管线钢焊缝组织性能的影响

采用不同焊接工艺参数对X100管线钢进行焊接试验,并对母材进行微观组织观察及宏观力学特性测试,对比分析X100管线钢母材和经历不同焊接热过程后所得焊缝的微观组织及宏观力学特性。结果表明：经历不同焊接热过程后的X100管线钢焊缝组织比母材组织粗大,主要为无碳贝氏体;冲击韧性比母材略高;抗拉强度和屈服强度与母材基本保持一致。     

基于LabVIEW 的火炮振动测试分析系统

针对在恶劣的发射环境下,各种干扰因素对火炮的传统测试系统影响较大等问题,设计一种基于LabVIEW的振动测试分析系统。采用虚拟编程软件LabVIEW,以工程振动信号采集和处理技术为基础,辅以虚拟技术和计算机技术,对虚拟火炮振动测试分析系统的构成及软件构成进行设计,并用锤击法对火炮身管进行锤击测试验证。实验结果表明:该虚拟火炮振动测试分析系统运行结果良好,具有较高的测试精度和稳定性,能降低火炮振动测试成本。     

管道机器人的研究现状及其展望

为解决管道检测与维护工作量大和效率低等难题,对管道机器人的研究现状进行探讨。详述国内外管道 机器人结构特性,根据机器人的技术特点,对管道机器人在通过性和能量供应2 个方面存在的问题进行分析,总结 管道机器人研发的关键技术,从被动自适应性、单体模块化和能量优化3 方面展望智能管道机器人的发展趋势。该 研究有一定的实用参考价值。     

近海油料输转系统管线排空模型及数值模拟

针对近海油料输转系统管线排空作业,建立了管线排空数学模型,运用MATLAB软件,计算了在不同工作压力情况下,管线总的排空时间;分析了在不同时间间隔下,管线受到的摩擦阻力和速度分布情况;运用ANSYS软件,构建了管线排空数值模型,分析了管线压力分布、速度分布以及流体轨迹分布规律,对掌握管线排空作业过程中的力学规律具有指导意义.