中频沿齿沟埋油淬火有什么特点?

大模数齿轮采用中频沿齿面淬火,淬火后其淬硬层仅仅分布在齿的接触表面上,而在齿的根部终断,如图-a所示。这样在淬火终断的根部,易形成拉伸残余应力。这些应力降低了齿根的弯曲疲劳强度,对齿轮的使用不利。采用中频沿齿沟淬火,淬火后其淬硬层是沿整个齿沟的轮廊均匀连续     

钢件淬火过程温度场的数值模拟

利用ANSYS软件的热分析模块对某钢件淬火过程进行建模、分网、加栽及求解,得到了钢件淬火不同时刻的温度场、在某一时刻沿钢件内壁温度分布,以及钢件上所选特殊点的温度分布;同时还建立了淬火过程的数学模型。模拟过程对于淬火液的选取及淬火工艺的优化提供了参考依据,对淬火过程中的热应力、残余应力计算提供了温度边界条件。     

45钢零件淬火过程中温度场的ABAQUS模拟

利用ABAQUS软件对几何外形复杂的45钢零件淬火过程温度场进行模拟,得到了45钢零件温度场随淬火时间的分布关系.模拟过程准确、迅速,适用于淬火液的选取及淬火工艺的优化,并为精确计算淬火过程中的热应力、残余应力提供理论依据.     

大模数齿轮沿齿沟中频淬火感应器

通过对大模数齿轮沿齿沟中频淬火感应器的结构分析及主要技术数据的确定，提高了感应器的加工制作精度，从而提高了齿轮表面淬火的质量。     

龆齿轴超音频淬火淬裂分析及改进措施

龆齿轴(见图1)是我厂电动滚筒中的主要传动部件,材料45钢,要求正火及精加工后沿齿沟表面感应淬火,硬度38～45HRC,淬硬层深度1.0～2.0mm。我们在其超音频淬火时,发现有部分淬裂现象。为此,我们进行了分析,找到了解决的办法。     

42CrMo钢淬火数值模拟及试验验证

在标准端淬法的基础上,研制了末端喷油淬火设备来测试42CrMo的淬透性,仍按照标准端淬法对试样端面进行喷油淬火,直至试样冷却。采用热处理数值模拟软件COSMAP,对42CrMo钢的末端喷油淬火过程进行了数值模拟计算,模拟过程中充分考虑了相变的影响及温度一组织一应力／应变三场耦合,得到淬火过程中不同时刻的温度场、组织场、应力场和硬度场。对计算的温度和硬度变化结果进行了试验验证,模拟结果同试验结果基本吻合。     

基于ANSYS Workbench直齿圆柱齿轮淬火过程的热应力模拟

采用有限元方法,在瞬态热分析和热力学分析的基础上,对45钢制直齿圆柱齿轮的淬火过程进行了模拟,获得齿轮在不同淬火时间段的温度场计算结果,模拟了齿轮模型的应力分布及总变形.在此基础上,研究模型淬火过程中的组织转变,预测齿轮将发生的淬火缺陷,提出改善齿轮淬火质量的可行建议.     

齿轮零件淬火过程温度场的数值模拟

采用ANSYS Workbench软件的热分析模块,结合材料在温度变化过程中热物性参数的变化,对外形复杂的45钢齿轮零件淬火过程温度场进行了数值模拟,取得了本零件温度随淬火时间的分布关系,模拟结果与实际过程一致。该方法优于传统的人工测量和经验判断方法,其模拟过程为分析计算淬火过程的热应力和残余应力提供了一定的理论基础。     

Ti-14Nb-4Sn形状记忆合金的性能研究

为了验证Ti-14Nb-4Sn(at%)合金用于制备压力管道管接头的可行性,研究了该合金的超弹性和形状记忆效应。针对淬火温度对形状记忆合金性能具有重要影响的特点,采用了不同的淬火工艺对合金进行热处理,由弯曲试验确定了合金获得良好性能的淬火温度。通过拉伸试验对合金的超弹性进行了进一步研究与分析,发现了400℃淬火合金具有接近完全的超弹性,得到了循环拉伸可以明显改善合金超弹性的结论。研究结果表明,经过特定温度淬火后的Ti-14Nb-4Sn合金具有良好的超弹性和形状记忆效应,可作为压力管道管接头的优良选材。     

牙轮钻头球面浮动套高频淬火过程温度场数值模拟

建立球面浮动套在淬火冷却过程中温度场有限元模型,分析温度场变化规律和分布状态,温度场模拟结果表明:在整个淬火过程中,球面浮动套截面沿径向温差先增大后减小,冷却到5s时,温差最大为162℃;冷却到50s时,外表面率先发生马氏体转变;当冷却到150s时,球面浮动套芯部温度为281℃,几乎完成马氏体转变。模拟温度值与实测温度值进行比较,一致性较好,证明所建模型有效。     

7075铝合金板淬火残余应力模拟及实验研究

铝合金板在淬火过程中产生较大的残余应力,导致构件出现变形、翘曲。采用准耦合法对7075铝合金板在淬火过程中的温度场和应力场进行数值模拟,利用盲孔法对淬火后的残余应力分布进行实验测量。结果表明,7075铝合金板淬火后残余应力呈现出外压内拉的分布状态,淬火过程中形成的较大温度梯度造成的不均匀塑性变形是应力产生的主要因素,铝板表层和心部冷却速度的变化导致了应力分布状态的转变。实验结果验证了准耦合模拟方法的可行性,研究结论为残余应力控制提供重要依据。     

离心压缩机主轴的淬火应力数值模拟

运用有限元法对某离心压缩机1Cr17Ni2主轴淬火过程进行了数值模拟,得到主轴淬火冷却曲线、马氏体组织变化曲线、轴向应力在淬火过程中的变化以及主轴淬火残余应力分布。经过分析淬火过程的应力变化,得出导致主轴开裂的主要原因是主轴台阶处应力集中,已达到1Cr17Ni2的强度极限。     

铝合金淬火过程的三维温度场模拟

建立了7050铝合金淬火过程的仿真模型,基于Deform-3D有限元软件对淬火过程的三维温度场进行了仿真模拟,得到铝合金试样各部位在不同时刻的温度变化和温度场分布规律。仿真过程计算速度快,计算结果可靠,可为进一步的淬火工艺优化提供指导。     

2A12厚板铝合金淬火过程有限元建模研究

淬火残余应力可能造成工件淬后裂纹、削弱其疲劳强度以及造成其体积和形状的变化.在需要进行淬火处理的厚板结构铝合金零件中,这一情况尤为显著.因此,对厚板铝合金淬火过程进行有限元模拟,预测其淬后残余应力大小及分布,具有十分重要的意义.本文运用ABAQUS/Standard软件建立了2A12厚板铝合金的淬火过程有限元模型,并用反传热算法确定了以聚乙撑二醇(PAG)溶液作为淬火介质时的换热边界条件.为了验证模拟结果的可靠性,应用X射线法对厚板淬火残余应力进行了测量.模拟结果与实测数据具有较好的一致性,表明本文建立的有限元模型具有较高的精度.     

次摆线齿条激光淬火的温度场仿真分析

激光淬火作为一种适用于精密齿条的热处理技术,具有表面硬度高、硬化层分布均匀、变形极小等优良的加工效果。针对次摆线齿条的齿面激光淬火过程,采用有限元仿真对激光淬火过程中的温度场进行分析。首先建立了沿次摆线齿条齿面轴向扫描的激光淬火模型,从而得到齿面热流密度分布;其次运用ANSYS有限元软件计算得到淬火过程中温度分布情况;最后将不同的齿面位置及激光参数的淬火温度场仿真结果进行对比。研究结果表明:次摆线齿条齿面的淬火温度、冷却速度、淬火深度等均满足淬火要求;激光入射角对淬火温度影响较小;激光功率和扫描速度对淬火温度影响效果相反,其中激光功率的影响起主导作用。     

大模数齿轮轴沿齿沟埋油中频淬火

M16齿轮轴与M_t12人字齿轮轴是小松式压力机的两种关键件,为实现国产化而采用了34CrMol材质。为了达到沿齿沟中频淬火硬度HRc≥55、硬化层深2～3mm的技术条件要求,一重集团公司立项进行了热处理工艺试验研究。结果表明,采用适当结构的感应器和中频埋油淬火工艺可以制造出符合技术条件要求的大模数锻造合金钢齿轮轴。     

GCr15SiMn钢制特大型圆锥套圈油沟淬火裂纹的预防

分析淬火裂纹的成因,针对大型GCr15S iMn钢制套圈油沟淬火裂纹的产生原因及特征,试验出合理的退火、淬火工艺,并改进原油沟的形状和深度,有效避免了油沟淬火裂纹的发生。     

基于CAE技术的弧形推杆热处理工艺分析及优化

应用DEFORM-3D软件,对弧形推杆局部淬火热处理工艺过程进行了模拟分析,预测淬火过程中弧形推杆内部应力分布情况及最终的翘曲变形,根据分析结果优化了工艺方案,提高了产品质量。     

感应淬火后大型齿条残余应力的有限元模拟

对G35CrNiMo钢大型齿条的3种感应淬火工艺下的温度变化曲线、显微组织进行了分析,采用盲孔法并结合逐层剥离法测得齿条不同区域的残余应力;建立了齿条的有限元模型和电磁感应与热传导的耦合模型,模拟了齿条的残余应力分布,并与试验结果进行了对比。结果表明:淬火温度较高时,齿条淬硬层中产生较大的热应力,导致齿条在淬火过程中开裂;采用先气淬、后水淬的工艺后淬硬层的温度差降低,热应力减小,有效避免了淬火开裂;齿条表面的最大瞬态拉应力出现在325℃等温线附近,沿齿条方向和垂直于齿条方向的应力大小非常接近,且计算结果与试验结果非常吻合。     

基于ANSYS的6110曲轴疲劳分析

对曲轴轴颈进行中频感应淬火,使圆角处产生残余压应力和淬硬层,以提高曲轴的疲劳强度和抗磨损能力.因在线测量温度、组织、应力在当前技术条件下是不可能的,需借助计算机模拟技术来了解、改进淬火工艺,满足提高曲轴疲劳强度和耐磨性的要求.本文利用ANSYS软件对连杆轴颈感应淬火过程进行模拟.计算了淬硬层厚度和淬火后的残余应力分布,并利用ANSYS疲劳分析模块对淬火前和淬火后曲轴进行疲劳分析,结果可信.