挤压模具型腔轮廓曲线优化拟合分析

采用三次格条函数插值和Bezier曲线拟合两种方法来完成挤压模具型腔轮廓形状的优化设计，以挤压表面载荷沿凹模型腔轮廓表面均匀分布来提高模具寿命为优化目标，运用刚塑性有限元分析和修正的序列二次规划算法相结合的方法，获得了各自优化了的凹模型腔轮廓赋线，通过有限元软件验证了优化结果的有效性和可行性。将这些方法应用于气门及其他类似零件的生产，证明了优化的凹模型腔轮廓曲线对提高模具使用寿命有显著效果。     

挤压模具型腔轮廊曲线优化拟合分析

采用三次样条函数插值和Bezier曲线拟合两种方法来完成挤压模具型腔轮廓形状的优化设计 ,以挤压表面载荷沿凹模型腔轮廓表面均匀分布来提高模具寿命为优化目标 ,运用刚塑性有限元分析和修正的序列二次规划算法相结合的方法 ,获得了各自优化了的凹模型腔轮廓曲线。通过有限元软件验证了优化结果的有效性和可行性。将这些方法应用于气门及其他类似零件的生产 ,证明了优化的凹模型腔轮廓曲线对提高模具使用寿命有显著效果     

一模四腔挤压ZK60镁合金棒材的数值模拟与实验研究

基于Deform-3D有限元平台建立了一模四腔的镁合金棒材挤压有限元模型,并基于该模型对挤压工艺参数中的挤压速度等参数进行优化,确定了ZK60镁合金棒材挤压合理的工艺参数。结果表明,采用一模四腔分流挤压方法生产直径为12.5 mm的ZK60镁合金棒材,其较为合理的挤压工艺为:在挤压温度为420℃时挤压速度为4~7 mm·s-1。在某公司进行了实验,验证了所得优化工艺参数的可行性。     

阀瓣闭式温挤压工艺与模具设计

介绍了阀瓣闭式温挤压工艺及挤压模结构和设计要点。该模具采用浮动的上凹模与下凹模对合结构 ,挤压件在两个凹模和凸模形成的封闭模腔中挤压成形 ,生产的挤压件无飞边。     

钩子锁模闭式挤压模具设计

阀瓣因形状所致，其挤压成形无法采用上模插入下模的闭式锻模结构。本文给出了钩子锁模闭式挤压新型模具结构。该模具采用浮动的上凹模与下凹模对合结构，锻件在两个凹模和冲头形成的封闭模腔中挤压成形，生产的锻件无飞边。     

楔块锁模空心枝形件闭式挤压模具设计

因空心枝形件形状所致,其挤压成形无法采用上模插入下模的闭式锻模结构.本文论述了空心枝形件闭式挤压工艺,给出了空心枝形件闭式挤压新型模具结构和设计要点.该模具采用楔块锁紧上凹模与下凹模对合结构,锻件在两个凹模和两个凸模形成的封闭模腔中挤压成形,生产的锻件无飞边.     

喷油器体闭式挤压新工艺

喷油器体因形状所致，其挤压成形无法采用传统的整体凹模结构。本文给出了喷油器体无飞边闭式挤压新型模具结构。该模具采用钩子锁模的上、下浮动凹模对合结构，锻件在两个凹模和两个冲头形成的封闭模腔中挤压成形，生产的锻件无飞边。     

深孔变壁厚锥形件冷挤压工艺与模具设计

深孔变壁厚锥形件需要3次挤压成形,给出了该零件冷挤压工艺和实用的模具结构,论述了反挤压工序件与成品正挤压模腔的关系,以及凸模和凹模设计。该模具采用伸缩式双级卸料装置,实现较大行程的卸料。     

S90级船用曲拐挤压成形试生产研究

针对现有曲拐锻造工艺的不足，提出了一种新的挤压成形工艺并设计了挤压模，并对挤压成形过程进行仿真模拟和挤压成形载荷计算，在此基础上进行了生产试验。结果表明：采用新的挤压成形工艺进行曲拐锻造制坯可行，计算的挤压载荷与试验接近，该挤压模可作为实际生产的参考。     

挤压凹模型腔轮廓的合理设计

挤压凹模型腔轮廓形状不同，其挤压力和所消耗的能量也不同。介绍一种力能消耗最少的凹模型腔设计方法。并将其力能消耗与楔形凹模作了比较。     

铝型材废旧挤压模的镶补修复工艺

铝型材废旧挤压模的镶补修复工艺铝型材的外形尺寸精度及表面粗糙度取决于挤压模的型孔质量，在生产中遇到型孔尺寸超差或工作带局部有缺陷时，通常的解决办法是超差代用或报废。在挤压模具生产实践中，我们总结出一套型孔局部超差时的修复工艺，经几年的生产考核，证明是...     

钩子锁模十字轴无飞边径向挤压新型模具

十字轴因形状所致．其挤压成形无法采用传统的上模插入下模的闭式锻模结构。本文给出了钩子锁模十字轴无飞边径向新型模具结构。该模具采用上凹模与浮动的下凹模对合结构，锻件在两个凹模和冲头形成的封闭模腔中挤压成形，生产的锻件无飞边。     

挤压模具型腔轮廓形状的多目标优化设计

采用刚粘性有限元分析和优化算法相结合，利用三次样条函数插值表达挤压模具型腔轮廓形状，以修正的序列二次规划法为优化方法，对挤压模具型腔轮廓形状进行了多目标优化设计，建立了多目标优化的数学模型。优化结构采用有限元MARC/AutoForge进行了数值模拟，验证了优化结果的有效性。在气门的实际生产实践中，证明了这种方法对提高模具寿命是十分显著的。     

复杂多台阶空心零件复合挤压变形的控制

在为用挤压工艺生产快门壳而进行的工艺试验中，为了控制这种复杂多台阶空心零件复合挤压正、反挤方向的变形量，采用了改变润滑条件和凹模圆角的工艺措施，得到预期的效果。从而为确定类似空心零件挤压生产工艺参数提供了一种简便而行之有效的方法。     

两端带法兰杯形件闭式挤压模设计

分析了锻件的成形工艺,设计了两端带法兰杯形件闭式挤压模结构。介绍了模具工作过程,锻件在两半凹模和凸模形成的封闭模腔中挤压成形,生产的锻件无飞边。生产效率高,与开式模锻相比,减少了加热次数和模锻工步,提高材料利用率30%。     

挤压凹模型腔轮廓的合理设计

挤压凹模型腔轮廓形状不同,其挤压力和所消耗的能量也不同。介绍一种力能消耗最少的凹模型腔设计方法,并将其力能消耗与楔形凹模作了比较。     

薄壁铝合金扁管挤压模优化设计

4腔薄壁铝合金扁管的尺寸及其精度高于国家内部标准要求，生产时难度很大。阐述了该4腔薄壁铝合金扁管挤压模优化设计的具体措施。     

异形孔轴类零件的复合挤压成形模设计与数值模拟

分析了轴端带方孔的传动轴零件的成形工艺,设计了挤压成形毛坯及其复合挤压成形模。运用Deform-3D数值模拟分析软件,对零件复合挤压成形过程进行模拟和分析,根据模拟结果对挤压模进行优化改进,生产出合格的挤压零件,提高了生产效率和材料利用率。     

大长径比管坯挤压工艺数值模拟及试制

采用Deform-2D有限元软件对大长径比管坯挤压试制工艺进行了数值模拟。根据挤压模和挤压模套构建的不同挤压模角(入口锥角2α)与坯料不同的加热工艺参数组合建立模拟仿真模型，研究挤压过程中制品的温度场和速度场的分布规律，优化金属坯料挤压“死区”。数值模拟结果表明，随挤压模角的增加(100°、140°、180°),金属流经挤压模变形区P1、P2、P4、P5和P6点的速度波动范围从30～90 mm·s^-1扩大至5～150 mm·s^-1;通过合理选择模角、提升金属流动均匀性、将挤压载荷控制在合理范围可以有效控制产品表面质量。在3.6×10⁴ t黑色金属垂直挤压机上一次性挤压试制成功，试制生产情况与模拟结果一致，经检测试件性能显著提高，材料利用率提升27%。     

银、铜基钎焊条挤压成形工艺及模具的研究

通过挤压成形的应力分析，确定了连续挤压工艺及其挤压模结构，在实际应用中取得了令人满意的效果。