异种金属和镀层金属的焊接——铜异种材料焊接的研究现状

介绍了目前铝／铜焊接常见的焊接方法,阐述了各种方法的特点、应用及研究现状。铝／铜熔焊难度较大,应用较少。热压焊、摩擦焊、超声波焊等方法焊接质量较好．但成本较高。电阻焊焊接铝／铜管现已取得突破性进展,在生产中得到大量应用。钎焊由于自身的优点受到广泛关注,近年来成为研究的热点。电阻焊和钎焊有可能成为铝／铜焊接的发展方向。     

管子对接TIG焊一次成形工艺及设备的开发应用

为提高管子对接接头质量及生产效率，在原有的水平自动ＴＩＧ焊机基础上，引进德国产ＥＵＲＯＭＡ ＴＩＧ－２－３５型电源，开发了一次成型ＴＩＧ焊设备，经过焊接工艺试验，可一次焊透壁厚７ｍｍ的管子接头，并成功地应用于３００ＭＷ锅炉再热器部件的焊接。     

紫钢与低碳钢,不锈钢的氩弧纤焊

介绍了此钢与低碳钢、不锈钢之间连接一种新方法－－氩弧纤焊。用该方法钎焊紫钢与低碳钢、不锈钢,工艺简单,焊缝成形良好、接头性能优良。     

5A06-H112铝合金与304L不锈钢搅拌摩擦焊对接研究

采用搅拌摩擦焊对6 mm厚5A06-H112铝合金与304L不锈钢异种金属进行对接连接,研究了接头的微观组织结构、组织成分和微观硬度。结果表明:搅拌针中心线偏向铝合金一侧,当搅拌头转速600 r/min,焊接速度50 mm/min时,能获得焊缝成形良好、无孔洞和裂纹等缺陷的对接接头。对接处铝合金和不锈钢混合充分,形成焊核。焊核区分布着洋葱环组织,成分分析表明焊核中有不锈钢碎片及金属间化合物存在,接头横向微观硬度呈阶跃分布。     

321型不锈钢A-TIG焊对接接头性能

采用A-TIG焊接方法对321型不锈钢进行了单面单道对接焊,研究活性剂对焊缝显微组织、力学性能(拉伸、弯曲、冲击、硬度)、晶间腐蚀、氧含量及δ铁素体含量的影响。试验结果表明,使用A-TIG焊接方法可以直接用于8 mm以下厚度的不锈钢板的单面单道对接焊,焊接过程中无需填焊丝,也不用盖面,焊缝完全焊透;活性剂的添加并没有降低焊缝的力学性能和耐腐蚀性能,也没有引起焊缝氧含量和铁素体含量的超标。     

CO2冷凝器奥氏体不锈钢管板与紫铜换热管的氩弧焊

奥氏体不锈钢与紫铜的物理性能差异很大，特别是导热系数，线膨胀系数差别更大，通过对其焊接性分析，考虑到设备在实际工作中的具体操作要求，通过焊接性能试验，确定合理的TIG焊工艺参数及操作要领，保证了换热管与管板的焊接质量。     

紫铜换热管与不锈钢管板接头的TIG焊

通过焊接工艺评定试验及生产实践,确定了紫铜T2与不锈钢0Cr18Ni10Ti相焊时,采用与不锈钢、紫铜无限固溶的镍基焊接材料进行手工钨极氩孤焊的方法,用制定的工艺规范参数进行施焊,有效地改善了焊缝金属的力学性能,避免了铜的渗透裂纹的出现,获得了满意的焊接接头质量.证明所确定的焊接材料及焊接工艺是合理、可靠的.     

Laser brazing of a dissimilar joint of austenitic stainless steel and pure copper

In many industries, there are applications that require the joining of stainless steel and copper components; therefore, the welding of dissimilar stainless steel/copper joints is a common process. For this investigation, the optimal brazing conditions and suitable filler metals for laser brazing of stainless steel/copper lap joints were studied. Tensile shear force increases with increases in the laser spot diameter or in the laser irradiation angle, which is associated with increased bonding width; however, as bonding width approaches 2 mm, tensile shear force reaches a saturated value due to fracturing at the HAZ of the Cu base plate. In order to obtain joints with high tensile shear strength, laser brazing was optimized by using Cu–Si-based filler metal under the following conditions: laser power, 4 kW; spot diameter, 3 mm; laser irradiation angle, 80°; irradiation position shift, 0.6 mm; brazing speed, 0.30 m/min; and filler metal feed speed, 0.30 min. Concerning filler metals, it was found that the Ni–Cu type showed relatively large tensile shear force even at high welding speeds in comparison with those of the Cu–Si, Cu, Cu–Ni, Ni–Cu and Ni types, respectively.     

铜与不锈钢搅拌摩擦焊搭接接头的显微组织

采用搅拌摩擦焊方法实现T2紫铜和不锈钢异种金属的焊接,得到外观成形良好、变形小的搭接接头。通过金相、能谱扫描分析焊接接头组织。结果表明:紫铜-不锈钢搭接接头后退侧塑性较好的紫铜金属材料从上往下流动形成层状流线,在焊缝交界处与塑性较差的不锈钢金属材料形成具有模糊界线的区域组织;焊核区上表面组织为细小的等轴晶,紫铜侧组织由于受高温时间较长,为粗大的等轴晶,钢侧组织受搅拌针端部作用形成再结晶晶粒,交界处出现涡流交迭形状;前进侧有两种组织形貌,即铜基混合条带和钢基混合条带;紫铜-不锈钢异种材料焊接时在不锈钢侧存在搅拌头磨损后脱落的元素成分。     

H68黄铜法兰和紫铜管钎焊接头组织特征

~~H68黄铜法兰和紫铜管钎焊接头组织特征@李卓然$哈尔滨工业大学现代焊接生产技术国家重点实验室!150001 @冯吉才$哈尔滨工业大学现代焊接生产技术国家重点实验室!150001 @罗爱娇$浙江银轮机械股份有限公司!317200 @刘卫娇$浙江银轮机械股份有限公司!317200     

奥氏体不锈钢小径管焊接接头的相控阵超声检测

针对奥氏体不锈钢小径管焊接接头的检测难点,开展了专用试块设计、检测参数优化、检测能力验证、缺陷分析评定等相关技术的研究,总结形成了一套相控阵超声检测工艺和评定方法.检测工艺适用于外径为32～100 mm,壁厚为4～20 mm的奥氏体不锈钢小径管焊接接头的质量评定,通过在火力发电机组安装和检修工程中的成功应用,验证了该工...     

TP347H与T91焊接管接头工艺试验

对TP347H、T91异种管接头在平焊位置的焊接接头进行了工艺试验.确定了焊接工艺参数,对接头进行拉伸、弯曲、冲击等性能试验和应力腐蚀实验,并分析了接头组织.结果表明:采用钨极氩弧焊(TIG)的接头性能优于TIG焊打底焊条电弧焊盖面的接头性能.该试验结果对于火电厂异种管接头的连接具有较大的实用意义.     

纯铜作中间层的镁合金与不锈钢扩散-钎焊接头区的微观结构特征(英文)

以纯铜作中间层采用一种新型的两步式扩散-钎焊方法对AZ31镁合金和304L奥氏体不锈钢进行连接。304L与铜的固态扩散连接在850℃下进行20min,随后与镁合金在520℃和495℃进行不同时间的钎焊。对扩散-钎焊接头区的微观结构特征进行研究。在铜与304L钢之间形成没有缺陷存在的Fe-Cu扩散界面。在AZ31和铜之间形成Cu-Mg反应物。在接头处出现包含AZ31/Cu-Mg化合物/Cu/Fe-Cu扩散层/304L的层状结构。随着时间的延长,铜层的宽度降低,而Cu-Mg化合物层的宽度增加。形成的Mg-Cu化合物使AZ31和铜层之间的区域出现显微硬度的峰值。     

Welding cracks of Zn-contaminated stainless steel pipe

Stainless steel pipings in a chemical plant suffered from welding cracks due to contamination by zinc-rich paint. In order to establish general measures for preventing the zinc embrittlement in the above case, welding tests of stainless steel contamined by zinc-rich paint were carried out at a laboratory. A quantitative relationship between degree of zinc contamination and depth of welding crack was obtained. Several methods for the decontamination of zinc-rich paint, the detection of zinc contamination and the method for repairing cracks are indicated.