全钢载重子午线轮胎硫化温度的测定

通过智能硫化测温仪对9．00R2016PR和10．00R2016PR载重子午线轮胎进行硫化测温。通过对测温结果进行分析和计算发现，胎肩和胎面部位存在一定程度的欠硫。依据测温结果将外部硫化温度由151℃提高到155℃，改进后轮胎高速性能得到提高。     

10.00-20 16PR轮胎的硫化测温

通过智能硫化测温仪对10.00-20 16PR轮胎进行硫化测温。测温结果表明,硫化程度最浅的部位在胎圈区域,正硫化结束时其硫化程度已超过胶料的起泡点。依据测温结果将正硫化时间从70 min缩短为60 min,冷却时间从30 min缩短为25 min,轮胎的耐久性能提高,肩部生热明显下降。     

硫化罐变温变压硫化工艺

使用ZLW-16型智能硫化测温仪对9.00-20 16PR,11.00-20 18PR和12.00-20 18PR三种规格轮胎的硫化罐变温变压硫化工艺过程和正常硫化工艺过程进行测温,并对相应硫化工艺轮胎进行了耐久性和道路试验.结果表明,变温变压硫化工艺与正常硫化工艺硫化的轮胎相比,最低硫化程度部位的硫化程度无明显差别,均满足硫化要求,胎侧和胎冠部位胎体内外层等温度较高部位的硫化程度降低,轮胎耐久性能大幅度提高,肩部生热明显下降,耐磨性能明显改善.     

9.00-2016PR外胎硫化测温

以9．00－2016PR轮胎为试验对象,通过测温检验外胎各部位硫化程度,发现胎面胶硫化程度最探,胎圈部位硫化程度最浅,其中钢丝圈包布与突布局之间硫化不足,需进行后硫化才可达到要求,用硫化罐高压硫化外胎时,由于罐体下,中,下部位的外压温差,使同罐外胎硫化东同,导致外胎质量不均一。     

硫化工艺对成品轮胎性能的影响

研究硫化工艺对轮胎关键部件的硫化程度、成品轮胎胶料的物理性能及成品轮胎耐久性能的影响。结果表明:根据气泡法试验和硫化测温结果,适当调整高压蒸汽时间和氮气硫化时间,优化胎圈等轮胎关键部件的硫化程度后,成品轮胎胶料的物理性能相当;成品轮胎胎圈耐久性试验累计行驶时间延长526 min,行驶里程提高5. 97%;成品轮胎耐久性试验累计行驶时间延长810 min,行驶里程提高11. 29%,成品轮胎耐久性能明显提高,同时生产成本降低。     

L4．00R20越野子午线轮胎的硫化测温

介绍14．00R20越野子午线轮胎的硫化测温过程,绘制测温曲线,利用胶料的活化能和测温数据计算各部位胶料的硫化程度。结果表明：轮胎硫化条件和各部位硫化程度较理想,胎侧中部的硫化程度最大,达到400％以上;胎冠肩部的硫化程度最小,不到100％。     

天然橡胶内胎硫化测温实验

根据轮胎硫化测温技术,采取三角铁部位安装电加热片通电加热的工艺,对天然橡胶内胎进行硫化测温。测温结果表明,在三角铁不通电加热情况下,三角铁部位温度低,硫化内胎胎身部位存在较明显的过硫现象;在三角铁上安装电加热片通电加热,可以提高三角铁部位的温度,使三角铁部位硫化效应与其它各部位硫化效应相当,将正硫化时间缩短30S后,三角铁部位胶垫与胎身的粘合力明显提高,而强度没有明显变化。     

优化配方设计改进9.00-20 16PR载重轮胎胎圈爆破和肩空

通过对9．00－2016PR载重斜交轮胎面采用四方五块及各部位胶料的传统配方进行优化设计,以提高轮胎的耐久、速度和超载等性能,改进9．00－2016PR载重斜交轮胎胎圈爆破和肩空,从而减小轮胎退赔率。     

轮胎硫化时间的优化

主要通过气泡点的检测和硫化程度的计算等方法优化了轮胎硫化时间。硫化测温及减时耐久性测试结果表明,9.00R2016PRS811型轮胎存在一定程度的过硫,轮胎性能未达到最佳状态。在保证轮胎性能的前提下,将硫化时间由原来的54m in缩短至48m in,减少了能耗,提高了生产效益。     

降低工程机械轮胎的过硫化

为了减少工程机械轮胎的过硫化和硫化返原，可以采取调速轮胎各部位配方以力争达到各部位胶料同时达到正硫化点，或者利用硫化测温法合理调整硫化时间。另外，在调整过程中要充分考虑到后硫化效应和硫化前烘胎的作用。