小型溢流沉降脱水罐脱水工艺技术

长庆油田进入高含水开采期后，所产伴生气量已不能满足油田各接转站、区块输油站和中间热泵站的燃料供应，而改用柴油做燃料，仅吴一华输油管线的4座热泵站，每天需17Zt柴油做13台加热炉的燃料烧掉，造成很大浪费。由于原油含水高而不能直接作加热炉的燃料油，因此研制了小型简     

原油沉降脱水罐油水界面确定技术

结合现场实际应用，针对原油集中处理站上沉降脱水罐油水界面难以确定的问题，根据理论分析及现场实践应用，找出了一种切实有效的确定方法。该方法简单、方便、易于操作，理论计算值与实际测定值非常接近，有效地满足生产的需要。     

原油沉降脱水罐油水界面自动监测技术与应用

原油沉降脱水罐分层含水监测技术一直是国内外油罐含水监测领域研究的一项技术难题。针对此项难点,介绍了一种能准确测量油罐各层含水的油水界面自动监测仪,同时能测量出每层位含水值跟液位的对应关系,实现对沉降脱水罐油层、水层及乳化层同时检测,并且能计算出全罐含油和含水量,实现其自动化远程控制。     

立式沉降脱水罐的设计与应用

沉降脱水罐按其外型分为立式和卧式两类，卧式罐一般为罐，用于密同气处理流程，立式沉降脱水罐一般为常压罐，用于开式油气处理流程，若设置大罐抽邓为灌流程。自七十年代以来，立式沉降脱水罐在我国油上被广泛应用于含水原油的一段脱水，八十年代推广应用于稠油的一段和二段脱水。论述了立式沉降脱水罐在设计和应用中的技术问题。     

零散试采井逐级沉降简易脱水工艺技术

1．概述 塔里木油田深处沙漠腹地，交通不便，自然条件十分恶劣。随着勘探开发的不断深入，有大量的中小型区块被发现，由于不能进入地面集输系统，同时为了取全取准地质资料、多产油、早见效，这类油田一般以试采井的方式投产运行。零散试采井的原油一般靠汽车拉油到处理站进行集中处理，由于综合含水及相对单井产量较高，势必造成大量拉水运输费用的浪费，而且还增加了原油在集中处理卸油台的处理难度和成本；同时也给卸油台交接和单井产油直接外销造成了巨大困难和矛盾。为解决该问题，结合气候特点，经过大量调查、分析和研究，设计出了一种适合油田现状的试采井逐级沉降简易脱水工艺，实现井场原油脱水，脱出的油田水进入晒水场蒸发，把单井的原油含水降低到5％以下后汽车外运，减少了运费，提高了效益。     

原油沉降脱水设备设计计算新方法

目前，沉降脱水设备的设计计算通常采用实验室取样分析法，这种方法有它的局限性，设计计算是根据原渍粘度－水滴粒径分布关系来确定沉降脱水设备规格，而设计计算所需的全部参数在油田开发期就可以从地质部门获得，沉降脱水器的设计计算可采用多种方法，沉降脱水器的设计计算法适用于在油田开发建设的初期或没有条件进行沉降脱水实验的情况下，其优点在于：无需进行原油沉降脱水实验及计算更为精确。     

CO2气处理中脱油、脱水工艺技术

1 .ＣＯ2 气源及ＣＯ2 驱矿场试验(1)ＣＯ2 气源。随着ＣＯ2 单井吞吐及ＣＯ2 驱矿场试验的开展 ,对ＣＯ2 气资源有了全方位的再认识 ,逐渐形成了目前的共识 :富含ＣＯ2 是江苏地区油气地质上的特点之一。江苏油田ＣＯ2 气是深层碳酸盐岩因三垛、盐城期火成岩活动受热分解或接触变质作用而形成的。ＣＯ2 气藏均含有原生伴生气以及储层残留油显示特征。ＣＯ2 气藏类型均为断块型、中孔中渗、层状构造的小气藏。(2 )ＣＯ2 驱矿场试验。在先期的ＣＯ2 气处理及输送工艺研究过程中 ,首先针对江苏油田ＣＯ2气资源的特点 (开采初期井口压力较高 ,…     

原油热化学脱水工艺技术试验

原油热化学脱水是将含水原油加热到一定温度,并在原油中加入适量的原油破乳剂,降低油水界面膜的表面张力,从而破坏乳状液的稳定性,以达到油水分离的目的。轮一联原油采出液油品性质较好,采出液乳化不严重,油水容易分离,采用复配的破乳剂TDE-LN破乳效果较好,在一定的温度和加药量条件下,可以实现采出液的破乳。推荐游离水脱除工艺参数为:沉降时间为20 min,脱水温度55℃,破乳剂投加量低于50mg/L。脱后油中含水率低于30%,水中含油量低于500 mg/L。现场试验表明,在来液含水率70%～80%时,沉降20 min,很容易达到油中含水率小于10%的技术指标。     

超稠油脱水工艺技术的现场应用

以室内试验数据为依据,对曙一区超稠油在热电厂及集中处理站进行了热化学沉降脱水的现场就用试验。现场试验结果表明,超稠油含水１８％￣４０％,加入ＬＨ－３破乳剂５００￣７００ｍｇ／Ｌ,脱水温度为８４￣９０℃,沉降时间大于９６ｈ,可使净化油含水达到３％以下,满足了生产的要求。     

温米油田原油脱水工艺技术研究和设计

1 简况温米油田属注水开发油田 ,目前生产油井 137口 ,水井 10 5口 ,共建 11座选井站 ,2座中心计量站 ,2座计量接转站 ,2座计量注水站和 1座联合站。原油处理能力 70× 10 4t/a,处理液量 14 0× 10 4t/a ,综合含水 5 3% ,随着油田的进一步开发 ,预测最大产液量将达到 2 6 6× 10 \+4t/a。原设计联合站原油脱水系统主要工艺流程为 :站外来油气水混合物 (温度 15～ 2 5℃ ,压力 0 3～ 0 35MPa) ,进换热器升温至 5 0℃ ,进 3台一级三相分离器 (0 6MPa 30 0 0× 14 80 0 ) (温度 5 0℃ ,压力 0 2 5MPa) ,完成一次热化学沉降后 ,经脱水泵…     

影响马岭油田原油热化学沉降脱水效果的因素

结合现场生产实际，讨论了影响马岭油田原油热化学沉降脱水效果的因素；破乳剂的选择与使用，含水原油的温度、原油沉降时间，沉降罐中间乳化层，沉降罐油水界面，脱水工艺的操作与管理。     

原油沉降脱水理论计算方法的探讨

本文根据原油沉降脱水的工艺过程和分散相在连续相中的粒度组成累积曲线,结合沉降段的结构特点及参数,应用斯托克斯公式计算不同液滴的沉降速度,建立了可脱除液滴粒径的函数关系式,进而提出了一种新的原油沉降脱水工艺设计计算式。     

马岭油田原油化学脱水过程中溢流罐内形成的中间层乳状液的处理

分析了长庆马油田含水原油溢流沉降罐内产生的中间层状液的组成，研究成功了使用烷基磺酸钠、无机酸、破乳并掺水破乳的方法，考察了影响脱水效果的因素，在马岭油田集中处理站进行了分离出的中间层乳状液现场破乳脱水试验。     

影响马岭油田原油热化学沉降脱水效果的因素

结合现场生产实际，讨论了影响马岭油田原油热化学沉降脱水效果的因素：破乳剂的选择与使用，含水原油的温度，原油沉降时间，沉降罐中间乳化层，沉降罐油水界面，脱水工艺的操作与管理。     

瓦斯脱油脱水系统腐蚀分析

根据炼油厂瓦斯脱油脱水系统被腐蚀的情况,指出H2SxO6、H2S、CO2、HCl等的存在是引起腐蚀的主要原因.大庆炼油厂采取玻璃鳞片涂料、脱硫脱水处理以及停工期间用氮气封闭等防护措施后,该系统已取得安全运行1290天的良好成绩.     

超声波原油脱水试验

根据超声波的性质和作用原理，采用特制的超声波发射仪，用正交试验设计法，进行了多方面原油脱水试验工作。优选出针对古城Ｂ１２３区复合二元驱出液的超声波脱水工艺参数，即超声波频率为３０ｋＨｚ，声强２．１Ｗ／ｃｍ＾２，作用时间为１０ｍｉｎ，加Ｐ－２０１型破乳剂１００ｍｇ／Ｌ脱水温度７０℃，其脱水率达８０％以上。其结论对超声波脱水技术的研究及其机理的进一步探讨，具有一定的指导作用和参考价值。     

原油聚结脱水试验

添加适量破乳剂的含水原油,经亲水介质的聚结作用,使微小水珠变大,借重力而下沉,达到油水分离之目的。这个工艺过程工艺路线短,设备简单,操作方便连续,效果显著,操作费用低,适用于小型油田使用。     

天然气小制冷量低温脱水脱烃技术

在国内某采油厂集气站天然气集榆工程中应用天然气小制冷量低温脱水脱烃技术,降低其管输烃露点和水露点,大幅度降低了天然气低温脱水脱烃的制冷能耗,节约了运行费用,取得了明显的效果.     

长庆油田脱水站密闭工艺设计

针对长庆油田长期形成的开式脱水流程现状,提出了采用两室分离缓冲罐及三相分离器实现密闭脱水的工艺设计,取消了站内的沉降罐和净化油罐,实现了站与站之间的泵到泵密闭集输。该工艺的关键技术是形成来油缓冲、密闭脱水、外输缓冲3个环节的压力梯度,应用自动控制技术实现脱水站的数字化设计。同时,根据长庆油田站场规模系列,形成密闭脱水站的标准化设计。实现了降低油田建设投资、减少油气损耗、保护环境的目标,取得了良好的经济和社会效益。