灰铸铁泵壳粘砂缺陷的防止措施

介绍了灰铸铁泵壳铸件的结构及技术要求,详细阐述了该铸件的原生产工艺,针对原工艺存在的粘砂问题,对缺陷机理进行了分析,找出问题产生的根源,采取了以下措施:(1)型砂紧实率由32％～36％降至30％～32％;(2)型砂水分含量由3.2％～3.4％降至2.9％～3.2％;(3)湿压强度降低到0.15～0.17 MPa;(4)...     

呋喃树脂砂铸钢件粘砂缺陷的防止措施

分析了大中型呋喃树脂砂铸钢件粘砂缺陷的形成原因,介绍了为防止粘砂缺陷形成,在树脂砂原材料的选择、型砂制备工艺参数控制、造型操作、涂料涂刷、浇注温度等方面应采取的措施以及要重视的问题。     

高密度造型铸件的粘砂及其防止

本文探讨了高密度造型生产的铸件化学粘砂和机械粘砂的形成机理 ,并从铸型涂刷涂料、精选膨润土和煤粉、控制型砂紧实率、排除型芯气体和控制旧砂质量等方面较详细地阐述了防止铸件粘砂所采取的措施。     

制动鼓夹砂结疤缺陷的成因分析及防止措施

调查分析了乘用车制动鼓铸件夹砂结疤缺陷所占比例及分布规律,根据缺陷外观形貌,分析其形成机理,确定这种夹砂结疤缺陷可能为冲蚀性夹砂缺陷.对原浇注系统工艺设计进行了模拟分析,进一步确定产生冲蚀夹砂缺陷的可能性较大,最后使用模拟分析手段提出简单有效的防止措施:取消与冒口连接的浇道,适当地加大冒口,将原工艺与冒口连接的浇道质量...     

呋喃树脂砂生产气缸套铁夹砂缺陷的防止

用呋喃树脂自硬砂生产气缸套时，易产生铁夹砂缺陷。试验表明，选用细砂、添加Ｆｅ２Ｏ３粉和用冷铁调温即可防止这一缺陷发生。     

防止铸件粘砂的若干工艺措施

该文叙及防止铸件粘砂的若干工艺措施，对防止铸件粘砂有一定实际意义。     

推压齿轮粘砂缺陷的分析与防止

本文分析了ЗКТ—4挖掘机推压齿轮铸齿粘砂缺陷后,采取了改进工艺。提高原砂质量等措施,彻底消除了缺陷,铸造一次合格率由9.38％提高到99％以上,效果明显。     

液压泵壳体铸铁件粘砂的原因分析和对策

分析了PVBQA泵壳体铸铁件粘砂的原因。通过采用较细的原砂,型砂中煤粉的加入量由2.5%增加到4.0%,新砂加入量由10%增加到30%,提高铸型的紧实度,浇注温度由1 380℃降为1 360℃等工艺措施,使铸件的粗糙度由Ra50μm降低到Ra25~12.5μm,消除了粘砂缺陷。     

箱体铸件裂纹缺陷的成因分析及防止措施

介绍了箱体铸件的结构及技术要求,详细阐述了原生产工艺及铸件出现裂纹的位置和特征,针对840箱体铸件存在不同程度的裂纹进行了分析,认为铸件壁厚不同,凝固速度也不同,因收缩受阻而形成的拉应力将处于高位阶段呈塑性状态的低强度部位拉裂所致.采取了以下措施:(1)砂芯混入激冷效果较好的铬铁矿砂;(2)调整炉料配比及化学成分;(3...     

消失模铸件粘砂缺陷成因及预防措施

消失模铸造生产的铸件＂粘砂＂缺陷是由于涂料、型砂颗粒、干砂振实造型及负压浇注和浇注温度失控在浇注后金属液与型砂相互粘结在铸件表面形成的缺陷。文章详实地分析了消失模铸造粘砂缺陷形成的原因,指出消除粘砂缺陷是一个系统工程,必须在涂料、造型用砂、装箱振实制型、负压浇注、浇注温度控制、工艺设计和品质管理技术等各方面采取切实可行的措施且精心操作,获得表面无粘砂缺陷,外观质量符合技术条件的优良铸件,是完全可以的。     

防止呋喃树脂砂厚大铸钢件粘砂缺陷的新型涂料和面砂研制

新研制的水基锆英粉涂料包括底涂料和面涂料。底涂料具有较好的涂渗性，涂渗深度达到2．6mm，它既有填隙作用，又可减缓砂型的激热膨胀，面涂料具有较好的厚涂性，单次刷涂的干厚度达到1．1mm，具有较好的抗金属液冲刷和侵蚀特点，新开发的Z－1砂是1种粒形圆整，表面光洁的铝硅系耐火材料，具有热膨胀率小，树脂耗量低和能适度烧结的特点，生产试验表明，配合使用上述Z－1砂和新型双层涂料，能有效防止呋喃树脂砂厚大铸钢件的金属渗透。     

铸件粘砂机理浅析及其防止措施

本文所阐述的铸件粘砂问题,主要通过对机械粘砂机理的分析和紧实度(空隙率)的试验与研究,探讨得出关系式A+B=1,δ=y·A,B=1-δ/y。并针对其有关的影响因素,提出改善和防止铸件粘砂的一些措施。     

铸铁件粘砂缺陷的研究

按合金种类研究铸件缺陷可深化研究内容;深入研究铸铁粘砂缺陷肯定化学粘砂不会在铸件上出现。机械粘砂的主要影响因素是接触角和砂型空隙尺寸。铸铁件粘砂可以预测,从而在工艺设计中拟具措施防止。     

高密度造型型腔排气条件对灰铁件粘砂的影响

采用静压造型线生产灰铸铁制动轮毂、变速箱壳体、变矩器壳体等出口铸件,生产初期出现过严重的粘砂缺陷,曾采用控制浇注温度、浇注速度,调整型砂水分、挥发分、灼烧减量、透气性,提高砂型硬度,喷涂表面快干涂料等多项措施,均未取得明显效果。后经增加型腔排气针,手动打通型腔背部使其排气,产品粘砂缺陷得到有效解决。将该措施应用于静压线上其他出现粘砂的产品,均取得良好效果。生产实践表明,高密度造型型腔排气条件对灰铸铁件粘砂缺陷有着重要的影响。     

高密度造型型腔排气条件对灰铁件粘砂的影响

本厂采用静压造型线生产的灰铸铁出口件制动轮毂、变速箱壳体、变矩器壳体等在生产过程中出现了严重的粘砂缺陷。通过控制浇注温度、浇注速度;调整型砂水分、挥发分、灼烧减量、透气性;提高砂型硬度;喷涂表面快干涂料等措施,均未解决产品表面严重粘砂缺陷。后经增加型腔排气针,手动打通型腔背部使其排气,产品粘砂缺陷得到有效解决。将该措施应用于其它粘砂产品,均取得良好效果。生产实践表明,高密度造型型腔排气条件对铸件粘砂缺陷有着重要影响。     

树脂砂铸件粘砂缺陷的分析与解决

对树脂砂工艺导轨铸件产生粘砂缺陷的原因进行了分析,从浇注系统、砂芯、起模斜度、模样准备、型砂、脱模剂、涂料、造型操作及浇注温度等方面提出了解决措施,制定了合理的工艺方案,避免树脂砂铸件的粘砂缺陷,提高了铸件清理的工作效率,有效降低了生产成本,改善了产品外观质量。     

水玻璃砂生产高铬铸铁件粘砂之成因和消除

用水玻璃砂生产高铬铸铁件产生的粘砂主要是机械粘砂，其主要原因是：高铬铸铁流动性好，浇注压头高；铁水保持高温液态时间长；砂粒粗，孔隙大。水玻璃砂中添加细粉状附加物，是消除粘砂的有效措施。     

添加剂对水玻璃砂溃散性及铸铁件粘砂缺陷的影响

针对CO2水玻璃砂溃散性差、铸件清砂困难以及铸铁件粘砂严重等问题,论述了改善CO2水玻璃砂溃散性和产生粘砂缺陷的机理,研制了添加剂和相应的吹气工艺。结果表明:在水玻璃砂中加入添加剂后,型砂溃散性明显提高,且其残留强度曲线的"双峰"特征消失,出现一致下降的趋势;在铸造过程中,还可以显著减小铸型表面孔隙,使铸型与铸件间的界面层在高温下发生适度烧结和致密化,有利于防止金属液的渗透,防止铸铁件产生粘砂缺陷。     

水玻璃砂添加剂对溃散性及铸钢件粘砂缺陷的影响

为了改善CO2水玻璃砂溃散性差、铸件粘砂等问题,研制了一组添加剂,并采用了自制的吹气装置。结果表明:在水玻璃砂中加入配制好的添加剂后,溃散性得到明显改善,各温度下的残留强度较未加入添加剂情况下有了大幅下降,尤其是600℃以上高温残留强度改善更为明显。另外,此添加剂还可促使铸钢件与砂型界面发生适度烧结,形成易于剥落的烧结壳,有利于获得表面光滑不粘砂的铸件。     

商用车制动盘机械粘砂缺陷的分析及对策

根据商用车制动盘铸件粘砂缺陷废品所占比例及分布规律,结合所使用的造型线工艺特点和产品结构特点进行初步分析。为准确判断严重粘砂缺陷的产生原因,制取粘砂缺陷试样,采用金相显微镜、扫描电镜等进一步准确分析,发现总高度较高的商用车制动盘在原有工艺条件下产生的粘砂缺陷类型为机械粘砂缺陷,主要原因为砂型充填不紧实、型腔排气不畅及铁液静/动压力过大。最后,通过模拟分析,提出了简单有效的解决对策,将铸件的大部分置于上箱,并采用底注式浇注工艺,使机械粘砂缺陷废品得到彻底消除。