球墨铸铁轴箱铸件的铸造工艺设计

球墨铸铁轴箱工艺设计中,合理布局浇注系统的同时,在轴承室热节的顶部设置发热保温冒口进行补缩和排气。同时在轴承室和电机安装部位设计冷铁,辅助调节热节,缩短铁液结晶凝固的时间,避免这些部位的石墨因此而长大为粗大石墨或出现球化衰退现象,确保轴箱铸件整体材质的球化率和石墨等级达到设计标准要求。     

球墨铸铁芯轴铸件无冒口铸造工艺设计

为解决小模数球墨铸铁芯轴铸件的内部收缩缺陷,改变传统的工艺设计思想,人为地加大铸件质量周界商,通过实际生产试验,成功确定了无冒口铸造工艺方案.该工艺方案出品率大大提高,生产成本大大降低,解剖铸件后检查内部无任何收缩缺陷,从而证明小模数球墨铸铁件也可以实现无冒口铸造.     

大型厚壁铝合金筒体铸件铸造工艺设计

针对铸件的使用要求,分析大型厚壁筒体铸件的结构特点和工艺控制要点,进行铸造工艺设计。生产证明:采用环形冒口,冷铁,砂芯及合理制定浇注系统等工艺措施,可以保证此类产品铸件的质量。     

2.5 MW风电轮毂球墨铸铁件的无冒口铸造工艺

介绍了2.5 MW风电轮毂铸件的结构及技术要求,从原材料选用、铁液化学成分、球化处理、多次孕育处理等方面进行了详细介绍,并阐述了该铸件的铸造工艺设计:利用石墨化膨胀原理实现无冒口铸造,采用整体砂芯配专用芯骨工艺,减少铸件产生夹砂的可能,确保铸件尺寸的均匀稳定,引用陶瓷管、过滤网及低温快浇工艺消除一次、二次夹渣的产生,使生产的铸件金相组织、常温力学性能、-40℃低温冲击性能均符合技术要求,并通过了磁粉检测和超声波探伤,分别达到欧标EN 1369-3二级和EN 12680-3二级标准。     

静压线生产球墨铸铁轮毂铸件的铸造工艺

介绍了轮毂铸件的结构及技术要求,根据铸件结构特点,设计了侧冒口补缩工艺和压边冒口补缩工艺,利用MAGMA数值模拟软件进行模拟分析,结果表明:选用压边冒口补缩工艺,补缩通道始终畅通,冒口对铸件进行液态补缩,在凝固过程后期,冒口颈处能够及时凝固,铸件依靠石墨化膨胀自补缩来抵消收缩,而且铸件先于冒口颈凝固,补缩通道在铸件凝固过程中始终是畅通的,满足顺序凝固的要求,因而获得内部致密的铸件。首件试制后的结果显示:选择用压边冒口生产的轮毂组织致密性好,未出现缩孔、缩松缺陷,说明压边冒口的补缩作用效果明显,目前,已经进行了小批量生产,未收到客户关于铸件加工后有缺陷的反馈。     

风电轮毂铸件铸造工艺设计研究

针对2MW-5MW风电轮毂铸件铸造工艺进行分析,分别从不同铸造工艺方法对风电轮毂铸件的质量影响进行对比,分析了不同工艺方案的优缺点以及工艺设计方案关键要点。结果表明,采用主轴孔朝上的方案,厚大部位选用冒口和冷铁进行补缩平衡,浇注系统中设计过滤系统,同时选择大流量、低流速、无紊流浇注系统可以达到减小轮毂铸造缺陷,提高铸件质量的目的。     

大型海上风电转轴铸件的铸造工艺设计

概述了海上风电转轴铸件的结构特点和性能要求,介绍了铸件铸造工艺方案设计具体过程,包括浇注系统设计、排气冒口设计、数值模拟、化学成分控制、球化及孕育方法等,并经过实际生产验证,最终生产出质量满足标准和客户要求的合格铸件。     

计算机模拟辅助主轴箱铸件的铸造工艺设计

介绍了灰铸铁主轴箱铸件的结构及技术要求,根据铸件的结构特点,对其进行了工艺性分析.详细阐述了铸件的分型面、浇注系统、冒口及冷铁设计,并借助计算机模拟软件分析了铁液的充型过程及凝固过程,根据模拟结果优选出较为合理的浇注系统设计方案,使铁液在浇注过程充型平稳,避免铁液飞溅和湍流卷气现象.通过调整冒口和冷铁的安放位置及尺寸,...     

厚大球铁铸件铸造工艺探讨

介绍了风电产品铸件的技术要求,指出:设计合理的浇注系统可以有效地解决夹渣问题,还有利于铸件补缩;小冒口生产成本低于一般的冒口工艺,工艺出品率大大提高,而工艺稳定性则高于无冒口铸造工艺;利用冷铁改变铸件冷却速度则有利于解决石墨漂浮和碎块状石墨缺陷,但要慎用冷铁,尤其是高牌号球铁铸件.     

输出轴壳体铸件的成型工艺开发

介绍了输出轴壳体的结构特点以及多处环状孤立热节的工艺难点,列举了该件原生产工艺及存在的问题,详细阐述了采用横型竖浇工艺和压边冒口浇注补缩方法,从工艺方面解决了输出轴壳体多处孤立环状热节以及法兰厚大部位缩孔、缩松的缺陷,提高了输出轴壳体的铸件质量,降低了废品率,减少了生产成本;工艺出品率由原来的62%提高到86%,效益显著;采用输出轴壳体横型竖浇造型翻转装置,操作简单方便,便于维护,有效改善了造型生产作业条件,显著提高了生产效率,降低了操作劳动强度。     

无冒口铸造工艺在某球铁铸件上的应用

厚大球铁铸件铸造时,应用无冒口铸造工艺与内冷铁配合使用,能有效提高冒口补缩能力,消除缩孔、缩凹和铁豆等铸造缺陷,保证铸件质量,并且还使树脂砂用量减少、提高了铸造工艺出品率。     

天轮的铸造工艺设计

通过分析天轮铸件的铸造应力,并根据该铸件的结构特点,设计了钠水玻璃砂造型、内冷铁激冷、无冒口的铸造工艺,消除了裂纹、缩孔、缩松等铸造缺陷,成功地生产出尺寸、表面品质、硬度均符合要求的天轮铸件.     

壁厚不均匀铝铸件的铸造

介绍了壁厚不均匀的交承座、传动箱体等铝铸件采用铁芯、冷铁及溢流冒口等工艺措施,消除了铸件缩孔、气孔、夹杂物等缺陷的生产实践。     

7075铝合金传动轴空心轴身的挤压铸造工艺研究

采用挤压铸造工艺制备了7075高强铝合金传动空心轴缩比件,并对其轴身的组织性能进行了研究.结果表明,在浇注温度与模具温度分别为700 ℃与250 ℃条件下,随着挤压压力的增大,可逐渐获得结构致密、晶粒细小、力学性能优异的挤压铸造高强铝合金管坯,当压力为160 MPa时,管坯的微观组织呈树枝状、颗粒状与蔷薇状相混合的结构形态,且其抗拉强度及伸长率均达到最大值,分别为545 MPa与8%;断口分析发现,随着挤压压力的增大,7075铝合金经挤压后的断裂模式由解理断裂逐渐转变为塑性断裂.     

大型球墨铸铁件铸造工艺的优化设计

简述了目前砂型铸造大型球墨铸铁件生产实践中一些传统铸造工艺存在的不足；介绍和探讨了大型球墨铸铁件铸造工艺的优化设计:应优先选用分层进液浇注系统型式、合理确定浇注系统的有效浇注时间及其最小截面积.有效过滤铁液,优先选用冒口的形式,应用适宜的冷铁,合理确定浇注工艺的一些重要工艺参数等.     

支座体铝合金铸件工艺设计

通过不同的工艺方案的对比,采用的工艺方案:大法兰朝下、整体型芯、中注式浇注系统、三箱造型;加大横浇道的尺寸,对下法兰起到有效补缩和挡渣的作用;采用加大尺寸的变壁冷铁与大法兰处平面冷铁配合使用,可实现自下而上的顺序凝固.工艺改进后生产出的支座体铝合金铸件满足使用性能要求,而且提高了工艺出品率和劳动生产率,产品一次交检合格率达到要求.     

辊道的铸造工艺

高合金钢长腰鼓形管式铸件辊道，采用型板造型，卧做立浇，一箱２件，分段冒口补缩，用外冷铁控制温度场的变化形成人为未端区，阶梯式浇注系统等工艺措施。保证了铸件的补缩，消除了铸造缺陷，铸造出的辊道各项性能指标均达到设计要求。     

钢砖的铸造工艺设计及铸造

对于基本均厚类铸钢件 ,利用“准同时凝固”方式设计铸造工艺 ,铸件的工艺出品率高 ,表面质量好 ,无缩孔和缩松等铸造缺陷 ,能够满足使用性能要求。     

大型柴油机气缸盖铸造工艺设计

介绍了一缸一盖气缸盖铸件的结构特点;根据铸件结构,合理设计浇注系统,精确计算冒口,采用冷铁、优化砂芯分芯结构、加强排气等多种工艺手段,成功试制出了无废品的大型一缸一盖气缸盖铸件.