2.5 MW风电轮毂球墨铸铁件的无冒口铸造工艺

介绍了2.5 MW风电轮毂铸件的结构及技术要求,从原材料选用、铁液化学成分、球化处理、多次孕育处理等方面进行了详细介绍,并阐述了该铸件的铸造工艺设计:利用石墨化膨胀原理实现无冒口铸造,采用整体砂芯配专用芯骨工艺,减少铸件产生夹砂的可能,确保铸件尺寸的均匀稳定,引用陶瓷管、过滤网及低温快浇工艺消除一次、二次夹渣的产生,使生产的铸件金相组织、常温力学性能、-40℃低温冲击性能均符合技术要求,并通过了磁粉检测和超声波探伤,分别达到欧标EN 1369-3二级和EN 12680-3二级标准。     

锻压机械产品铸态高强度球墨铸铁件的铸造生产

用压边浇冒口系统和冒口铸造工，生产铸态高强度政治协商会议墨铸铁件，代替折边机、冲剪机、型钢剪断机等６个系列１２个品种锻压机机械产品的床身、冲模、底座等近百种原铸钢件或锻钢件，具有明显的经济效益。     

锻压机械产品铸态高强度球墨铸铁件的铸造生产

用压边浇冒口系统和无冒口铸造工艺，生产铸态高强度球墨铸铁件，代替折边机、冲剪机、型钢剪断机等６个系列１２个品种锻压机械产品的床身、冲模、底座等近百种原铸钢件或锻钢件，具有明显的经济效益。     

球墨铸铁轴箱铸件的铸造工艺设计

球墨铸铁轴箱工艺设计中,合理布局浇注系统的同时,在轴承室热节的顶部设置发热保温冒口进行补缩和排气。同时在轴承室和电机安装部位设计冷铁,辅助调节热节,缩短铁液结晶凝固的时间,避免这些部位的石墨因此而长大为粗大石墨或出现球化衰退现象,确保轴箱铸件整体材质的球化率和石墨等级达到设计标准要求。     

汽车轮毂无冒口砂型铸造

某汽车配件厂采用砂型铸造生产前、后轮毂。原铸造工艺采用两个冒口，其重量占整个铸件重量的1／2还多。不但造成了很大的浪费，而且造成清砂及机械加工困难等。为了解决此问题。我们采用球铁无冒口铸造工艺，经多次改进和生产试验，达到了预期的目的。     

球墨可锻铸铁130汽车前后轮毂的无冒口铸造

球墨可锻铸铁的机械性能高于可锻铸铁,与球墨铸铁相近,材质的均一性好,石墨化退火时间只有可锻铸铁的一半,且原材料的要求较低,可用普通地方生铁,其铸造成本低于球墨铸铁而与可锻铸铁相当。为此;将我厂原用球墨铸铁(QT400-10)生产130汽车前后轮毂改用球墨可锻铸铁(QKT400-10)铸造,而工艺仍为原球铁铸造工艺     

球墨铸铁芯轴铸件无冒口铸造工艺设计

为解决小模数球墨铸铁芯轴铸件的内部收缩缺陷,改变传统的工艺设计思想,人为地加大铸件质量周界商,通过实际生产试验,成功确定了无冒口铸造工艺方案.该工艺方案出品率大大提高,生产成本大大降低,解剖铸件后检查内部无任何收缩缺陷,从而证明小模数球墨铸铁件也可以实现无冒口铸造.     

轮毂铸造工艺的设计

轮毂铸件 (图 1)外形结构特殊 ,轮缘处均布 17个叶片轴 ,内侧与叶片轴过渡壁厚差别大 (最大 116mm,最小 14mm) ,铸件材质 QT4 0 0 - 18。由于铸件在回转系统下承受载荷较重 ,要求轮毂曲线区与叶片轴轴承接触表面以及轮毂内侧进行 1级磁粉探伤 ,轮毂上其它区域进行 2级探伤 ,同时叶片轴颈处的各个表面进行超声波探伤 ,另外不允许许铸件有夹砂和夹渣、裂纹等表面缺陷 ,若有缺陷不允许焊补。为此 ,我们进行了认真的工艺分析 ,确定了合理的工艺方案 ,取得了良好的效果。图 1　轮毂工艺简图1　铸造工艺方案的确定1.1　分型面的选择根据轮毂结构 …     

V-Ti球墨铸铁轮毂生产试制

以V、Ti生铁、废钢为主要料,生产试制了QT450-10钒钛球墨铸铁轮毂,并研究了球墨铸铁轮毂金相组织、力学性能及断口形貌等。研究结果表明,严格控制钒钛球墨铸铁化学成分,尤其控制Ti<0.08%,Mn<0.4%,采取合理的球化和孕育处理,石墨球化效果良好;V-Ti球墨铸铁中铁素体含量≥80%,R_m>450 MPa,伸长率A>10%。经930℃退火处理抗拉强度平均达到483 MPa,而伸长率平均为16.8%,伸长率比铸态条件提高35.5%;通过SEM观察,断口的微观形貌由解理断口和准解理断口混合组成,热处理态下断口的微观形貌为具有较好韧性的准解理特征。     

中小球墨铸铁件的铸造工艺

介绍日本中、小球墨铸铁件的常用工艺以及设计方法，包括：球墨铸铁的工艺特点；浇注系统的形式和选择；浇注系统的设计方法；冒口的种类和原理，选用方法，以及用模数法设计冒口的方法。     

球墨铸铁大齿轮的无冒口铸造工艺

球磨机机身上的被动齿轮,直径2194.492mm,重1.5t,材质为QT500—7,除中间装配孔和端面加工外,齿轮等部分均不加工,铸造出来后直接投入使用。     

球墨铸铁抱轴箱铸造工艺

原工艺产生的铸件表面有磁痕聚集缺陷,利用数值模拟软件分析后,认为原因是充型过程中的紊流和飞溅导致大量氧化夹杂,以及充型后期铁液中氧化渣上浮、聚集所致.最后采取底注方式,浇注位置避开铸型和砂芯,充型前方预留足够的充型空间,内浇道前方设置陶瓷过滤网,铸件热节部位采用球铁专用发热冒口等措施,有效地解决二次氧化夹渣导致的磁痕缺陷,并防止了缩松缺陷的产生,工艺出品率得以提高.     

球墨铸铁飞轮壳的无冒口铸造工艺实践

对某球铁飞轮壳铸件的无冒口铸造工艺进行了分析,采用呋喃树脂自硬砂造型、控制铁液的化学成分、采用中间底注、铁液分散进入型腔的浇注方式以及四角设置出气孔等措施,使球铁飞轮壳的无冒口铸造工艺得到了实现,生产的球铁飞轮壳力学性能符合技术要求,且实现了批量生产.     

内置轮毂铸件的生产工艺

介绍了内置轮毂的铸件结构及技术要求,并阐述了该铸件的铸造工艺和熔炼工艺,其中铸造工艺设计采用了铁液过滤和陶瓷管浇注系统;铁液处理采用2次孕育、除渣,保证了铁液的纯净度,改善了石墨形态和分布,提高了铸件综合性能,通过对砂型强度的控制和砂箱结构的设计,以及采用冷铁,为无冒口铸造创造了有利条件.检测结果显示,铸件各项性能指标都符合标准要求,完全满足深海环境下工作的需要.     

球墨铸铁件无冒口铸造工艺研究

介绍了球墨铸铁件的凝固特点及实现球铁无冒口铸造的工艺条件,结合主轴承盖生产实例对球铁无冒口铸造工艺条件进行了论述,提出了球铁无冒口铸造的工艺控制要点。球铁无冒口铸造能提高成品率并保证产品品质,降低生产成本,经济效益可观。     

大型球墨铸铁磨盘铸件的铸造工艺

通过采用优质铁液、选取合适的分型面、设计合理的浇注系统、冷铁、安放足够大的保温冒口和上表面加大加工余量等措施,生产出16.8 t的合格大型球墨铸铁件.     

球墨铸铁支架铸件的铸造工艺改进

介绍了球墨铸铁支架铸件的结构及技术要求,详细阐述了铸件原生产工艺及存在的缩松缺陷,通过采用MAGMA模拟软件辅助分析铸件的充型、凝固过程,预测了铸件中缩松出现的位置及产生的原因.采取了以下措施:在车架安装孔处放置冒口,用于补缩,由原来的薄片引入铁液修改成冒口引入铁液,实现铁液的顺序凝固.生产结果显示:车架安装孔内部的缩...     

风电轮毂铸件铸造工艺设计研究

针对2MW-5MW风电轮毂铸件铸造工艺进行分析,分别从不同铸造工艺方法对风电轮毂铸件的质量影响进行对比,分析了不同工艺方案的优缺点以及工艺设计方案关键要点。结果表明,采用主轴孔朝上的方案,厚大部位选用冒口和冷铁进行补缩平衡,浇注系统中设计过滤系统,同时选择大流量、低流速、无紊流浇注系统可以达到减小轮毂铸造缺陷,提高铸件质量的目的。