宝钢2030冷轧含油废水处理新技术

冷轧废水处理是轧钢工艺中的难点之一.2030冷轧废水处理改造工程,首次将生物处理引入到冷轧废水工艺,并在工程中采用了无机陶瓷超滤技术和离心式脱水设备,从而实现了冷轧废水处理的国产化及国内技术总成.     

环形件冷轧技术的发展

现代工业所使用的环形零件,通常利用热轧的环形毛坯,经过机械加工来制造。采用这种方法制造环形零件,大量金属变成了切屑,金属损耗较多,制造成本较高。为了消除机械加工或最大限度地减少切削加工量,应实现环形零件少或无切削工艺的生产。最近20多年来,一些国家研究并应用精密冷轧工艺制造环形零件,取得了显著的经济效果。本文将着重介绍轴承圈冷轧工艺、带肩环形件的端面冷轧工艺及喷气发动机环形零件的冷轧工艺。     

小型冷轧带钢生产中的轧制

简述了冷轧带钢生产中的工艺特点、在冷轧中采用的艺冷却与润滑以及轧制制度。     

冷轧辊坯新工艺开发

目前国内外普遍采用电渣钢来满足大型冷轧辊苛刻的使用要求,生产成本较高.通过采用独特的冶炼工艺控制钢中的夹杂物、气体含量、疏松、偏析等内在冶金质量,并采用型砧锻造等主要措施,成功实现了真空精炼工艺制造MC3,MC5合金含量较高的锻钢冷轧辊,各项性能指标均可达到标准要求.经对比,与电渣重熔工艺制造的MC3,MC5的锻钢冷轧辊的质量水平相当,但大幅降低了制造成本,提高了国产冷轧辊的市场竞争力.     

用Procontic-M型超小型机构成的延伸率控制系统

在冷轧厂,对经过罩式炉退火以后的冷轧带钢,还必须进行一次平整性质的轧制工艺处理。这样,冷轧带钢的深冲性能才能满足冲压工艺的需要。武汉1700冷轧带钢厂,按照生产具有深冲性能的冷轧带钢的设计,安装了单机架平整工艺作业线,和带有二次冷轧性能的双机架平整工艺作业线。 在正常的生产过程中,为了使单机架机组和双机架机组能够完成设计中规定的产量指标和质量指标。西德BBC公司采取的手段之一是设计了一个采用Procontic-M型超小型机为中央处理单元的延伸率控制系统。     

薄板坯连铸连轧生产线低碳钢铁素体轧制生产工艺的开发

通过对本钢薄板坯板连铸连轧生产线铁素体轧制工艺开发过程进行工艺跟踪及现场取样,对钢板的金相组织和力学性能检验,将不同生产工艺下钢板的组织与力学性能进行对比分析,确定了低碳钢铁素体轧制最优的热轧与冷轧生产工艺。采用铁素体轧制工艺生产的热轧钢板,与相同化学成分的奥氏体轧制钢板力学性能相比,强度低、塑性好,作为冷轧原料,在冷轧生产过程中可以大幅度降低冷轧机组的轧制力,减少轧机能耗,解决了本钢薄板坯连铸连轧生产线供冷轧原料钢板强度高的问题。使用铁素体轧制钢板作为冷轧原料可用于生产更薄规格、更高尺寸精度和板型要求的冷轧钢板,且冷轧成品钢板力学性能好。     

无缝冷轧管机废旧芯棒重新热处理工艺

介绍了无缝冷轧管机废旧芯棒重新热处理工艺。采用该工艺能使表面出现磨损、微裂缝、分层剥落等缺陷的无缝冷轧管机废旧芯棒得到重新利用。     

时效状态对Cu-Cr-Zr系合金性能的影响

采用不同时效状态和随后形变热处理工艺制备了Cu-Cr-Zr系合金,采用微观组织观察、硬度和导电率测试等手段研究了不同时效状态对双级时效Cu-Cr-Zr系合金性能的影响.结果表明:欠时效+冷轧+时效工艺和峰时效+冷轧+时效工艺制备的Cu-Cr-Zr-Mg-Si和Cu-Cr-Zr-Ni-Si合金均可获得力学性能和电学性能的优良组合.其中:欠时效+冷轧+时效工艺所制备的合金综合性能更优,但加工热处理过程中性能变化剧烈,材料生产过程中性能均匀性不易控制;峰时效+冷轧+时效工艺制备的合金综合性能极其稳定,易于在生产中控制.不同工艺下的合金性能差异是由析出相与位错的交互作用机制不同造成的.     

冷轧用低碳低硅带钢的试验与研究

提出了在涟钢条件下开发冷轧用带钢，采用低碳低硅沸腾钢成分，按镇静钢工艺生产的思路。试验与研究结果表明：低碳低硅带钢成分能够达到要求，工艺可行，材质塑性高，且冷轧性能好，可不经退火直接冷轧成管。     

高强深冲冷轧170P1板的试验研究

以高强IF钢(170P1)为研究对象,采用2种不同热轧工艺(常规热轧工艺、铁素体区热轧工艺)及随后相同的冷轧工艺、罩式炉退火及平整工艺进行了工业试制,试制结果表明:采用铁素体区热轧工艺,热轧板预退火及冷轧后,利用罩式炉退火就可保证高强IF钢的r值达2.1,采用这一工艺生产的高强IF钢板在汽车厂生产翼子板等难冲件时合格率可达100%.     

化学法与膜法结合处理工艺在冷轧含油废水处理中的应用

通过对冷轧系统含油污水处理工艺在技术方面的应用、创新展开论述,提出冷轧系统含油污水处理采用化学法与膜法相结合处理工艺,替代原单一膜法处理工艺,以实现冷轧含油污水高效处理、达标排放及后续回用。     

冷轧深冲用钢生产工艺改进

冷轧深冲用钢通过试制改进后采用无间隙原子钢材质,并对热轧工艺、冷轧工艺、退火工艺等进行调整。工艺调整后材料具有高的塑性应变比、高的应变硬化指数、低的屈服强度,使材料具有优良的成型性能,最终产品满足了用户的使用要求。     

冷轧轧钢工艺的相关要点分析

通过对比分析冷轧轧钢工艺与热轧轧钢工艺的不同之处,从冷轧工艺的润滑加工、退火处理以及润滑剂的润滑性能等方面总结冷轧轧钢工艺的相关技术要点。     

挤压工艺生产高性能不锈钢管

采用热挤压和冷轧工艺生产HR3C无缝钢管,金属冷成型过程和成品性能均表明热挤压加冷轧工艺生产高合金难变形材料具有明显优势.热挤压加工变形时金属承受三向压应力,可以提高金属的综合性能;通过冷轧加工改善管材表面质量和尺寸精度,可以确保材料在特殊环境中使用安全性更高.     

知识问答

<正>硅钢带冷轧工艺的特点是什么?答:硅钢随着硅含量的增加,钢的屈服强度和抗拉强度明显提高(3.5%Si时),伸长率显著降低,硬度迅速增加,硅钢的轧制比其他软钢困难;而且硅钢特别要求有精确的成品厚度以及精确的压下率;同时要有好的板形。因此,一般冷轧硅钢采用20辊轧机进行可逆式冷轧。低牌号硅钢也可以在4辊或多辊轧机上冷轧。a.取向硅钢冷轧。Hi—β钢采用一次冷轧法;GO钢采用二次冷轧法。     

冷轧压下率对IF钢织构的影响

采用CSP工艺生产厚度为3.5 mm的IF热轧钢板,分析了冷轧压下率对冷轧织构、退火织构、各组分含量、{111}/{100}比值的影响。结果表明,采用71.4%的冷轧压下率生产的IF钢{111}织构占比最大,最有利于冲压性能的提高。     

高性能冷轧辊的研究和选用

冷轧工作辊最常见的损坏是辊面裂纹和剥落，通过提高冷轧辊抗裂性的研究，选用了含Cr3%和5％的轧辊材料，采用强韧化热处理、电渣重溶等加工工艺，大大提高了冷轧辊耐裂纹能力，提高了冷轧辊使用寿命。     

冷轧钛带卷平整工艺的研究

本文主要介绍了采用单机架四辊平整机对冷轧钛带卷进行平整,分析平整工艺对冷轧钛带力学性能、组织、表面形貌等因素的影响,研究平整工艺在钛带加工技术中的应用,从而根据用户需求获得性能指标更加优异的产品。     

连铸薄带坯试验研究

采用同径双辊式连铸机组,经过多种工艺改进后,可浇铸出厚度2～3mm表面良好的不锈钢薄带坯。进行冷轧后,其成品性能符合标准要求。并对薄带坯的质量和冷轧工艺、耐蚀性能等进行了研究。     

高牌号无取向硅钢稳定轧制研究

影响高牌号无取向硅钢冷轧生产稳定性的主要因素是轧后边裂造成断带。造成冷轧后边裂的因素很多,主要研究常化工艺、切边质量及冷轧工艺对边裂产生的影响。针对性采取措施进行工艺优化,冷轧后边裂产生率大幅下降。