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通过对宏观断口、微观断口的观察,并采用电子显微镜、扫描电镜、能谱仪等仪器对显微组织及力学性能进行分析,并对往复压缩机活塞杆断裂的原因进行分析。结果表明活塞杆的断裂属于早期疲劳断裂,为脆性断口,其裂纹源位于台肩根部的次表皮。由于原材料在锻造时局部形成了粗大晶粒的原始组织,并伴有混晶和微裂纹,而且台肩R处加工时应力集中和加工精度不高,促进了活塞杆断裂的发生。 相似文献
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Cr12钢冷冲模热处理开裂原因分析 总被引:1,自引:0,他引:1
某厂制造的Cr12钢硅钢片冷冲模热处理后常发生开裂,有的在使用过程中出现早期开裂而失效.为了提高模具质量,笔者对模具开裂原因进行了综合的分析.1 裂纹分析结果在开裂的模具(见图1)上用线切割法取下含有裂纹的样品.其中S_1部分用作断口分析,S_2S_3作显微组织等分析.从样品的宏观表面上可见裂纹从台阶处向纵横延伸、且较深.经测量,纵向裂纹长度约35mm,径向裂纹长度约25mm.模具台阶处呈尖角,裂纹起源处有粗大刀痕.经对样品进行显微分析可见,脆性夹杂物较少,为1~2级.但沿模具的径向碳化物呈带状,沿模 相似文献
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目的找到不锈钢泵轴断裂原因。方法通过对断裂的泵轴进行失效分析,利用扫描电镜、金相显微镜、直读光谱仪、显微硬度计等测试方法和手段,对失效泵轴的断口形貌、组织、化学成分、显微硬度等进行分析。结果断口形貌呈明显的脆性疲劳开裂特征,且裂纹源呈现多源特征,有疲劳辉纹和二次裂纹存在。316L泵轴材质成分和组织问题不大,在近表面存在大量夹杂物,同时泵轴表面观察到点蚀和微裂纹存在。结论近表面夹杂物在酸性环境中极易引起点蚀,同时泵轴与联轴器根部结合处存在变截面,形成应力集中。当泵轴受到腐蚀、应力以及电机交变载荷作用时,形成腐蚀疲劳裂纹源,裂纹扩展造成瞬断是此次不锈钢泵轴断裂的主要原因。 相似文献
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《物理测试》2016,(1)
某机械厂使用100 mm规格的45钢圆棒加工一种挖掘机油缸活塞,在加工过程中发生矫直断裂。对45钢圆棒和断裂样品进行了化学成分、低倍酸洗、断口、金相组织等项目分析。结果表明:用于加工活塞杆的45钢圆棒力学性能、化学成分符合标准要求,钢中夹杂物含量少,组织是正常的铁素体+珠光体。活塞杆矫直断裂为脆性断裂,断裂源位于工件表面,断口微观形貌为冰糖状脆性断口。断裂件经酸洗后发现纵向表面存在较多沿周向分布的裂纹及较深、较粗的车加工刀痕,金相分析结果表明裂纹为中频淬火过程中形成的沿晶裂纹,裂纹区域存在回火马氏体硬脆相组织。活塞杆发生矫直断裂的原因是工件矫直前已存在中频淬火形成的淬火沿晶裂纹,在矫直应力的作用下,裂纹沿基体扩展直至发生断裂。通过改进中频淬火和回火工艺,提高工件表面加工光洁度可消除表面淬火裂纹,后续产品未再发生矫直断裂。 相似文献
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借助光谱仪、蔡司光学显微镜和洛氏硬度计等分析手段对38CrMoAlA钢主轴失效件的化学成分、非金属夹杂物、断口裂纹形貌、显微组织和硬度进行检测与观察,分析并讨论了造成该工件裂纹产生的影响因素。结果表明:38CrMoAlA钢主轴的化学成分、硬度、渗氮层、非金属夹杂物、带状组织均符合标准要求;显微组织晶粒粗大,为贝氏体+珠光体,非预期使用态组织(回火索氏体),故工件硬度高、内应力较大、脆性较大,在应力的作用下易产生裂纹,导致脆性断裂失效。 相似文献
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在新车下线并进行驻车上坡测试时,等速驱动轴的三柱槽壳杆部发生断裂。采用宏观观察、微观分析、金相分析及理化测试分析等试验方法,对该三柱槽壳杆部断口的化学成分、非金属夹杂物、金相组织、硬度、残余应力、断口形貌特征等进行分析。结果表明:三柱槽壳杆部为脆性断裂,杆部断口的化学成分、非金属夹杂物、金相组织均符合技术要求,但其表面硬度值高于技术要求。分析表明回火温度偏低,三柱槽壳回火不充分,工件内部存在较大残余应力,在校直力作用下淬硬层萌生应力裂纹,导致三柱槽壳杆部在使用中断裂。采用温度传感器对回火炉内的回火温度进行实时监测,保证工件回火充分;并改善校直工艺,对校直量过大和校直次数过多的工件予以报废,避免引起应力开裂。 相似文献
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旋回破碎机4Cr13钢主轴套在激光淬火后磨削阶段发现多处裂纹,且与外圆轴向呈约15°夹角。通过宏观分析、化学成分分析、硬度、有效淬硬层深度检测及显微组织观察等,确认了4Cr13钢主轴套裂纹为磨削裂纹。裂纹的产生主要是由于砂轮磨削过程中存在切向与轴向两个方向的运动,切向转速远大于轴向移动速度,两个方向产生的磨削拉应力合力造成裂纹与轴向呈约15°的夹角。同时,激光熔凝产生的放射状柱状晶降低了晶体间的结合力,加之采用激光淬火余温自回火的方式,使淬硬层应力分布较复杂,使其在磨削过程中易出现裂纹。 相似文献
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Q. Liu Y. Song Y. Yang G. Xu Z. Zhao 《Journal of Materials Engineering and Performance》1998,7(3):402-406
The service life of piston heads and the stability of large diesel engines are remarkably affected by the wear resistance
of the groove of the piston head. Unfortunately, conventional high-frequency quenching methods result in several deleterious
effects that may impair the antifriction and wear properties of the groove of the piston head. Excellent wear resistance characteristics
may be achieved provided the groove surface is properly surface treated. Laser surface quenching is a new candidate technique.
A 2 kW CW CO2 laser was employed for the laser quenching of the groove of the piston head in large diesel engines. The hardness and depth
of the laser quenched layer reached 750 HV and 0.59 mm, respectively. The microstructure of the quenched layer is composed
of martensite and retained austenite. Wear tests were performed using laser quenching and high-frequency quenching samples,
and wear resistance was compared by using a method of mass loss. The results show that the wear resistances of laser quenched
samples are 1.3x higher than that resulting from the high-frequency quenching method. Practical application of laser quenched
piston heads in diesel power plants indicate that it is an effective way to prolong the service life of the piston head in
large diesel engines. 相似文献