菲律宾某红土矿两段酸浸研究

研究了一段高酸—二段中和两段联合浸出红土矿新工艺。结果表明,该红土矿经人工分级后,细粒级矿石在温度95℃、反应时间6 h、初始矿浆浓度32%、酸矿比1.05的条件下,镍、钴一段高酸浸出率分别为97.39%、94.14%;一段浸出后矿浆与粗粒级矿石矿浆混合后在温度95℃、反应时间15 h、粗细粒级矿石质量比1.34的条件下,镍、钴二段中和浸出率分别为82.04%、93.35%,浸出后液含铁浓度小于2 g/L。     

用硫酸从青海含铜红土型硅酸镍矿石浸出镍、铜试验研究

研究了青海某含铜红土型硅酸镍矿石的常压和加压酸浸。试验结果表明:对于常压酸浸,在磨矿粒度-0.15mm占95%、硫酸用量80%、浸出温度90℃、液固质量比2.3∶1、浸出时间3h条件下,镍、铜浸出率分别为86.8%和92.6%;对于加压酸浸,在磨矿细度-0.15mm占95%、硫酸用量60%、浸出温度120℃、液固体积质量比1.5∶1、浸出时间2h条件下,镍、铜浸出率分别为92.4%和94.0%。常压酸浸与加压酸浸均可得到较高的金属浸出率,但加压酸浸效率更高,且对杂质金属铁的浸出有一定抑制作用。     

某含铜物料综合回收镍铜工艺研究

对某含铜物料进行常压通氧酸浸研究,考察液固比、加酸量、温度、浸出时间对含铜物料中镍、铜浸出率的影响。结果表明,在常压条件下通过酸浸能够将含铜物料中的铜浸出,镍部分浸出,在下述最佳浸出条件下,铜、镍、铁的浸出率分别为96.65%、7.63%、39.84%:液固比8∶1、温度85℃、加酸量120g/L、时间6h。     

加压酸浸法回收红土矿中的镍、钴

研究了某褐铁矿层红土矿加压酸浸处理工艺,通过小试确定了各工艺过程的最佳条件.加压酸浸:温度为255℃,加酸量为250 kg/t,时间为60 min,矿浆体积分数为30%,镍、钴浸出率分别为98.23%和98.77%;矿浆中和:终点pH为1.5~2.0,时间为60 min,温度为90℃;溶液处理采用两段除杂法:用氢氧化钠进行镍、钴沉淀,终点pH为7.6,得到了氢氧化镍钴中间产品;用氧化钙沉淀废水中的金属离子,使废水达到排放要求.     

高冰镍浸出渣还原浸出工艺研究

以湿法冶炼高冰镍过程中产生的高冰镍浸出渣为研究对象,采用二氧化硫对高冰镍渣加压还原浸出,考察了初始硫酸浓度、液固比、通气方式、浸出温度和浸出时间对高冰镍渣还原浸出过程铜、铁行为的影响;对还原浸出液采用置换沉淀和冷冻结晶的方法,对还原浸出中铜和铁进行分离回收。结果表明：在初始硫酸浓度100 g/L、液固比6 mL/g、反应时间3 h、反应温度90℃、二氧化硫分压0.15 MPa的条件下,铁和铜的浸出率分别为99.35%、77.46%,浸出液中铁几乎全部为亚铁离子;在硫酸含量20～30 g/L、温度70℃、铁粉加入量5.7 g/L、反应时间40 min的条件下,对还原浸出液进行置换沉铜,沉铜率达到了99.70%,渣含铜为67.91%。在温度—10℃、保温时间20～30 min、初始硫酸浓度100 g/L的条件下,对沉铜后液进行冷冻结晶制备硫酸亚铁,铁沉淀率达到了72.6%,七水硫酸亚铁纯度达到了92.93%。     

从含铜电镀污泥中回收海绵铜

为了研究从含铜电镀污泥中回收海绵铜,利用酸浸剂进行酸溶处理后,加入石灰乳进行除杂,然后采用铁粉进行置换得到海绵铜。考察了矿浆浓度、反应温度、反应时间、终点pH对含铜电镀污泥金属浸出率的影响,以及不同pH条件对酸溶液除杂效果和不同反应时间对铜回收率影响。结果表明：在矿浆浓度为20% 、反应温度40℃、反应时间2小时,终点pH1.5时,镍浸出率为93.2%、铜浸出率为92.1%,浸出效果较好;酸溶液pH控制为2.5h时,除杂效果最佳;脱铜反应时间为1h时,脱铜率可达95.4%。     

碱性氧压体系下高砷锑烟灰分离砷的工艺研究

采用氧气为氧化剂,氢氧化钠为浸出剂,在加压条件下从高砷锑烟灰中分离砷。研究了碱性氧压体系下氢氧化钠加入量、浸出温度、液固比、氧分压、反应时间、搅拌速率对砷锑浸出率的影响,并得到了较优工艺条件。在NaOH加入量为理论量1.3倍、浸出温度130 ℃、液固比4、氧分压为0.7 MPa,反应时间2 h,搅拌速率600 r/min的优化条件下,As、Sb浸出率分别为93.54%,0.73%。     

赞比亚某硫化镍精矿氧压酸浸研究

以赞比亚某铜镍矿浮选得到的硫化镍精矿为研究对象,采用加压湿法冶金工艺处理,研究镍、铜、铁的浸出行为,考察了浸出温度、硫酸用量、氧分压、液固比、反应时间等因素的影响。在200℃、硫酸用量每吨精矿100kg、氧分压0.5MPa、液固比4∶1、反应时间3h的优化条件下进行浸出,镍和铜的浸出率均大于99.5%。高温和高氧分压条件利于镍的浸出,镍浸出速度更快。维持上述条件不变,将氧分压增大到0.8MPa时,仅需浸出1.5h,镍的浸出率就可达到99%左右。     

酸浸法回收提钒尾渣中铁及中空Fe_2O_3的制备研究

以提钒尾渣为原料,采用常压和加压酸浸法回收提钒尾渣中的铁,结果表明:常压酸浸时,铁的浸出率最高为31%;加压酸浸时,铁的浸出率最高为66%,与常压酸浸相比,铁的浸出率明显提高。加压酸浸最佳条件为:硫酸加入量与蒸馏水体积之比为1∶3,反应温度为220℃,反应时间为2h。并以浸出液为原料制备氧化铁,通过SEM、TEM、XRD对其形貌与物相进行分析。     

元江红土镍矿加压浸出试验研究

对元江铁质和镁质红土镍矿进行加压浸出试验,详细考察了浸出温度、反应时间和初始酸度对镍浸出率及酸耗的影响。结果表明,铁质矿的镍浸出率可达90%以上,吨镍酸耗可降低至45t以下;镁质矿的镍浸出率可达80%,吨镍酸耗70t左右。采用两段加压浸出工艺处理该红土矿,镍浸出率可达88%以上,吨镍酸耗50t左右。     

某含锑难处理金精矿碱预处理-压力氧化-氰化提金试验研究

对某含锑难处理金精矿采用碱预处理—压力氧化—氰化回收金进行研究。考察了预处理碱浓度、浸出时间和温度对锑脱除率的影响,并考察了矿浆浓度、氧分压、反应温度和反应时间对氧化渣硫氧化率的影响。结果表明,含锑金精矿在细度-0.045mm>80%、NaOH 50g/L、浸出时间3h、浸出温度90℃、液固比4∶1的条件下碱预处理脱锑,锑脱除率95%。碱预处理渣在矿浆浓度40%、氧分压0.7～0.8MPa、反应温度200℃,停留时间30min条件下,平均硫氧化率97.12%。加压氧化渣氰化,渣计金浸出率超过95%。     

某含锑难处理金精矿碱预处理—压力氧化—氰化提金试验

对某含锑难处理金精矿采用碱预处理—压力氧化—氰化回收金进行研究。考察了预处理碱浓度、浸出时间和温度对锑脱除率的影响,并考察了矿浆浓度、氧分压、反应温度和反应时间对氧化渣硫氧化率的影响。结果表明,含锑金精矿在细度-0.045mm80%、NaOH 50g/L、浸出时间3h、浸出温度90℃、液固比4∶1的条件下碱预处理脱锑,锑脱除率95%。碱预处理渣在矿浆浓度40%、氧分压0.7～0.8MPa、反应温度200℃,停留时间30min条件下,平均硫氧化率97.12%。加压氧化渣氰化,渣计金浸出率超过95%。     

对低品位镍红土矿常压浸出的初步探讨

出于对低品位镍氧化矿资源经济利用的考虑,本研究探求处理低含量镍红土矿全湿法工艺。实验采用常压浸出技术,在浸出温度95℃和酸料比0.85∶1条件下,镍浸出率达到85%左右。采用Na2S作中和剂,镍回收率可达80%以上。     

难处理金精矿加压氧化预处理

研究了某含硫21.2%、含金40.3 g/t难处理金精矿的加压氧化预处理工艺。通过单因素试验研究加压氧化过程中磨矿细度、反应压力、反应温度、反应时间、搅拌转速及矿浆浓度等对氰化效果的影响,得到易于氰化的加压氧化渣。再通过氰化提金过程中矿浆浓度、氰化钠用量、pH、浸出时间等对金浸出率的影响研究,获得最佳加压氧化预处理工艺条件为：磨矿细度-0.045 mm占95%、反应压力1.6 MPa、矿浆浓度20%、反应温度160 ℃、反应时间240 min、搅拌转速350 r/min。在此条件下,金氰化平均浸出率达到97.3%。     

刚果(金)某硫化铜钴精矿加压浸出研究

采用加压浸出工艺处理刚果(金)某硫化铜钴精矿,考察了温度、氧分压、反应时间、液固比和初始酸度等对加压浸出效果的影响。结果表明,在温度180℃、氧分压600kPa、反应时间2h、液固比5的条件下,钴浸出率可达98.5%以上,铜浸出率可达99%以上,硫浸出率可达98%以上。     

红土镍矿浸出液硫化物沉淀试验研究

正对某红土镍钴项目加压酸浸产出的溶液进行硫化氢沉淀镍钴连续扩大试验,试验pH3.0~3.8,温度80~110℃,硫化氢分压300kPa(a)~400kPa(a),反应时间45min,镍的沉淀率可达到99.2%以上,钴的沉淀率达到98.1%以上,产品中镍含量约56.05%,钴含量5.03%。红土镍矿的全湿法冶炼工艺主要有常压酸浸和加压酸浸,浸出之后的矿浆经中和、浓密逆流洗涤、除杂产出溶     

钴白合金和水钴矿联合高压酸浸的工艺研究

对钴白合金和水钴矿联合高压酸浸的工艺进行了研究。钴白合金首先在常压下进行一段浸出,一段浸出渣和水钴矿在加压下联合浸出,考察了影响浸出的各种因素。试验结果表明:加压浸出较佳反应条件为温度160℃,硫酸浓度为2.5 mol/L,液固比为6,反应时间为4 h,搅拌速度300r/min,钴白合金和水钴矿质量比为1:4。在此浸出条件下,钴、铜的浸出率分别达到99.9%和99.92%。     

含锗氧化锌烟尘浸出锌锗的研究

采用富氧常压浸出—中和工艺处理含锗氧化锌烟尘,通过酸度控制和富氧浸出提高烟尘中锗的浸出率,同步控制溶液中铁价态与浓度。通过小型试验、扩大试验、工业化试验,烟尘在酸浸温度90℃、液固比7∶1、控制pH=0.3～0.5的条件下常压通氧酸浸4h;再控制矿浆pH=3.0～3.5、温度90℃、反应时间1.5h进行酸浸液的中和,锌浸出率达到90%以上,锗浸出率达到80%以上,同时可将溶液中Fe~(3+)浓度控制在0.02g/L以内,有利于后续溶液中锗的高效分离回收。     

红土矿的微波浸出研究

本文研究了红土矿的微波加热浸出,采用X射线衍射分析和原子吸收分光光度法研究了红土矿物相和组成,主要物质为二氧化硅、蛇纹石和针铁矿,镍主要存在于蛇纹石及针铁矿中.研究了微波辐射加热条件下,红土矿的浸出过程.考察了微波辐射功率、H2SO4浓度、液固比、加热时间、铜离子浓度等因素对氧化镍矿浸出的影响,结果表明,镍、铁浸出率和反应体系的温度随着微波辐射功率的提高而增加;在微波功率为955W,H2SO4浓度为0.90mol/L,液固比为6∶1,反应时间40 min的条件下,镍的浸出率为99%,实验证明矿浆中少量的铜离子,即可起到较强的催化作用.以收缩未反应核模型为基础,建立了红土矿的微波浸出的动力学模型.对实验数据进行多相反应动力学处理,用1-2α/3-(1-α)2/3～t作图得到近似直线.     

硫化镍精矿氧压浸出试验

分析了硫化镍精矿氧压浸出的机理,并详细考查了浸出温度、釜压、初始酸度和反应时间等对反应过程的影响。结果表明,在反应温度110℃、初始酸度80g/L、釜压0.8 MPa、反应时间4h的条件下,镍浸出率≥98%。