38CrMoAl锻件裂纹原因分析及整改措施

在试验过程中,发现曲臂锻件定位面根部R2角处有裂纹。曲臂开裂的主要原因为热处理时淬火冷却速度不够,形成上贝氏体回火组织+少量回火索氏体,最终冲击功值偏低所致。进行验证性试验并提出相应整改措施。     

38CrMoAl钢成分及点状偏析控制

38CrMoA l钢成分不易控制,易出现点状偏析。采取氧化期用铁皮和氧气做氧化、保证还原期钢液中残铝含量大于0.10%、加铝前大量扒渣、加铝后只加少量铝粉、加铝至出钢时间控制在(7~10)m in之内等措施,解决了成分控制问题。控制适当的钢液的过热度,缩小液固两相间的温差,缩短液固二相共存区存在的时间,创造良好的结晶条件,限制球状晶体的发展,可以有效地解决钢材低倍点状偏析质量问题。     

38CrMoAl钢激光淬火研究

利用连续波CO2激光束,对38CrMoAl钢进行了激光表面淬火研究,测量了淬硬层厚度和硬度分布,并对其金相组织进行了观察和分析。结果表明,38CrMoAl钢激光淬硬层的硬度可达850HV0．3,是未淬火基体的3～4倍。激光淬火层分为均匀相变区和过渡区,均匀相变区组织由均匀细化的位错马氏体(包含少量残留奥氏体)组成,过渡区为板条马氏体和未溶铁素体的混合组织。在激光功率和离焦量一定的条件下,硬化层厚度和宽度均随扫描速度增加而减小,而淬硬层硬度首先随扫描速度的增加而增加,达到一最大值时又呈下降的趋势。在离焦量48mm,功率1．8kW的条件下,38CrMoAl钢激光淬火的最佳扫描速度是20mm／s。     

38CrMoAl钢铝成分控制

38 Cr Mo Al钢铝成分不易控制 ,是炼钢生产的难点。本文分析了铝成分出格的原因及影响铝收得率的因素。介绍了通过改进工艺操作方法 ,提高铝的收得率 ,保证铝成分合格的情况。     

38CrMoAl镗杆断裂原因分析

38CrMoAl镗杆在使用过程中出现突然断裂,从化学成分、显微组织、力学性能和冲击性能对其进行了分析。结果表明,钢的化学成分符合标准,镗杆为脆性断口,组织异常,冲击吸收能量很低,冲击断口也为脆性。断裂主要原因是镗杆有明显的上贝氏体组织,而且晶粒粗大。经分析是因加热温度高,冷却速度慢所致。提出了相应的改进措施。     

38CrMoAl钢液气弹簧活塞杆断裂失效分析

采用光学显微镜、扫描电镜及能谱仪对38CrMoAl钢液气弹簧活塞杆断裂样品进行检测。结果发现,断口呈快速断裂的放射状条纹特征形貌,表明该失效件断裂速度快。活塞杆末端外圆存在数条圆弧状表面裂纹,推测该处受到外力作用的高速撞击,使得法兰端承受极大的弯曲应力,最终在应力集中最大的凹槽部位产生断裂。断口剖面显微组织检测发现,法兰端存在两处凹槽,由靠近杆部的第一凹槽产生断裂。实测第二凹槽倒圆角半径R极小并产生表面裂纹,表面裂纹两侧渗氮层明显加深,表明该表面裂纹形成于渗氮处理之前,属于调质处理过程形成的淬火应力集中开裂,由此推断第一处凹槽同样存在应力集中开裂倾向。断裂源区存在表面裂纹及表面剥落,表面渗氮层脆性大。杆部外圆存在表面脱碳层,并产生脆性针状氮化物。样品表层及心部的显微组织为粗大马氏体位向的回火索氏体,基体组织为粗大过热组织,材料强韧性比正常晶粒组织显著降低。     

锻造圆钢偏心套淬火裂纹系统分析

锻造圆钢热处理后产生“开裂”属常见缺陷。本文作者利用故障树分析技术（ＦＴＡ），把“淬火开裂”缺陷视为系统顶事件，将导致该缺陷的各主要因素视为系统基本事件，依据故障树建造原则，建立“锻造圆钢淬火开裂”故障树。通过对故障树的分析及计算，明确产生缺陷的所有...     

40Ct圆钢表面裂纹原因分析

对40Cr圆钢表面开裂试样进行分析,发现圆钢裂纹处金相组织正常,开裂不是由于夹杂物及不良组织造成,表面划伤是造成圆钢表面裂纹的主要原因。可以通过加强导卫及辊道的检查等措施,消除表面裂纹的发生。     

圆钢深加工裂纹产生原因调查与分析

通过取样调查不同铸坯质量条件下的圆钢深加工裂纹，找出裂纹产生的原因，提出控制圆钢深加工裂纹的铸坯质量要求。     

调质钢管的缺陷分析

调质钢管的缺陷分为：材质缺陷、轧制缺陷和热处理缺陷。其中材质缺陷与热处理缺陷中的淬火裂纹易于混淆。通过对油套管常用钢种模拟试验和生产数据分析认为：低合金碳锰钢管水淬不产生淬火裂纹。要提高调质钢管的合格率,主要应提高钢水纯净度、减少钢管的轧制缺陷。     

38CrMoAl钢的介稳态气体渗氮的组织与硬度研究

通过与调质处理比较,研究淬火-分配与盐浴淬火两种介稳态预备热处理对38CrMoAl钢渗氮后组织与硬度的影响。利用金相显微镜、显微硬度计和X射线衍射仪对渗氮层进行分析。结果表明：介稳态渗氮试样渗氮层的硬度高于常规调质渗氮层。在同一气体渗氮条件下,介稳态渗氮后化合物层厚度与渗氮层深度大于调质后渗氮的渗层。预备热处理状态对渗氮后试样表面相的组成几乎没有影响。     

38CrMoAl钢循环等离子氮碳氧硫共渗工艺的研究

对38CrMoA l钢进行了常规等离子渗氮、循环等离子渗氮以及循环等离子氮碳氧硫共渗处理,研究这几种工艺对表面硬度、渗层组织、硬度梯度的影响。结果表明：循环等离子氮碳氧硫共渗有利于形成共渗元素进一步扩散的通道,加速共渗元素的渗入;综合表面硬度和渗层厚度,循环等离子氮碳氧硫共渗工艺明显优于常规等离子渗氮和循环等离子渗氮。     

38CrMoAl钢机筒棒料镗孔切削性能比对分析

通过比对镗孔切削性能有差异的38CrMoAl钢机筒棒料的化学成分、显微组织、硬度、残余应力等参数,确定了造成镗孔性能存在差异的主要原因是：①复合型硫化物和氮化物夹杂;②残余元素总含量高;③残余钛元素含量、氮元素含量高;④铁素体含量低。由此确定了38CrMoAl钢机筒棒料生产工艺中4项质量控制点。     

38CrMoAl钢空心阴极辅助离子渗氮

对38CrMoAl钢空心阴极辅助离子渗氮技术进行了正交优化,并对优化工艺处理试样的性能做了检测。结果表明,38CrMoAl钢空心阴极辅助离子渗氮的最优工艺条件为渗氮温度540 ℃、时间4 h,渗氮试样既可作阳极又可作阴极。经最优工艺渗氮后,38CrMoAl钢渗氮层表面化合物致密、组织均匀,粗糙度Ra值达到0.1 μm,表面光洁度能达到10级;表面显微硬度达到1100~1200 HV0.1,是渗氮前试样的4~5倍;渗氮层深度达到300 μm。     

38CrMoAl钢的奥氏体晶粒长大行为

将38CrMoAl钢加热至1000~1200 ℃ 的奥氏体化温度,保温时间为0~300 s,研究了奥氏体化温度和保温时间对奥氏体晶粒长大行为的影响。试验结果表明,试验钢奥氏体平均晶粒尺寸随奥氏体化温度升高而增大,且晶粒长大速率随着温度的升高而增大。在同一奥氏体化温度下,奥氏体平均晶粒尺寸随保温时间的增加逐渐增大,且晶粒长大速率随时间的延长逐渐减小。根据试验钢奥氏体晶粒尺寸试验数据,建立了38CrMoAl钢奥氏体晶粒尺寸与奥氏体化温度和保温时间关系的Sellars模型,并验证了模型的准确性。     

脱碳层对38CrMoAl钢离子渗氮的影响

对表面残存不同厚度脱碳层的38CrMoAl钢塔形试样进行离子渗氮,借助显微硬度计、光学显微镜、扫描电镜等多种手段,对试样渗速、硬度及渗氮前后的微观组织进行研究。结果表明,在残余的脱碳层里存在较严重的魏氏组织;残余脱碳越严重魏氏组织越多;离子渗氮的渗速随着表面脱碳层厚度的增加先增加后降低;魏氏组织中大量的铁素体为氮原子扩散提供了快速渗入通道及形成大量氮化物的场所,在渗层表面形成大量的鱼骨状、网状、脉状氮化物,数量随着脱碳层的增加而增加,并且不断向渗层深处延伸。38CrMoAl钢表面残存脱碳层虽然有加快渗速的作用,但会增加渗层的不良组织,增加渗层剥落的风险。故38CrMoAl钢制工件做普通调质应适当加大加工余量。     

氮化钢38CrMoAl的冶炼工艺

研究了采用电弧炉冶炼→LF炉精炼→VD真空脱气→静吹→氩气保护模铸生产38CrMoAl钢的工艺实践。通过摸索各工序铝和硅含量的变化规律,确定了电弧炉出钢铝含量的控制范围,制定了相应的工艺控制措施,使产品成分得到了有效控制,成功生产出38CrMoAl钢,各项性能均满足技术要求。